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凝汽器真空下降的原因汽轮机在运行中，凝汽器真空下降的主要象征为：排汽缸温度升高；真空表指示下降和凝汽器的端差明显增大。真空下降后，若保持机组负荷不变，汽轮机的进汽量势必增大，使轴向推力增大以及叶片过负荷；不仅如此，由于真空下降，使排汽温度升高，从而引起排汽缸变形，机组重心偏移，使机组的振动增加以及凝汽器铜管受热膨胀产生松弛、变形甚至断裂。因此机组在运行中发现真空下降时，除按规定减负荷外，必须查明原因及时处理。 根据凝汽器真空下降速度的不同，我们可以将真空下降事故分为真空缓慢下降和真空急剧下降两种。 造成凝汽器真空缓慢下降的因素主要有： 1、循环水入口温度升高 2、凝汽器水位过高 3、大机或小机轴封供汽压力不足 4、水封阀密封水门运行中误关 5、防进水保护误动或凝汽器热负荷过大 6、加热器或除氧器事故疏水阀误开 7、凝结水收集水箱水位过低 8、真空系统少量泄漏 造成凝汽器真空急剧下降的因素主要有： 1、循环水中断或水量不足 2、真空系统大量泄漏 3、凝汽器满水 4、大机或小机轴封供汽中断 5、机械真空泵故障 6、真空系统阀门操作不当或误操作 7、真空破坏门误开 8、低压缸安全门薄膜破损或小机排汽缸安全门薄膜破损 9、高低压旁路误开锅炉出现哪些情况MFT动作？ 1、二台送风机跳闸； 2、二台引风机跳闸； 3、在锅炉负荷＜40％时OFT动作； 4、失去探头冷却风； 5、汽包水位低（－370mm）延时120秒； 6、汽包水位高（＋300mm）延时5秒； 7、炉膛压力低Ⅱ值（－2540Pa）延时2秒； 8、炉膛压力高Ⅱ值（＋3300Pa）延时2秒； 9、锅炉风量＜30％延时10秒； 10、失去全部燃料跳闸； 11、锅炉火焰故障跳闸 12、所有油层均不投入，而至少有一给煤机在运行时二台一次风机全停； 13、失去炉水泵运行延时3秒； 14、第二次点火失败； 15、BMS直流电源故障； 16、锅炉负荷＞30％且汽机两个主汽门已关闭； 17、发电机内部故障延时2秒； 18、操作员手动MFT。 汽轮机油系统故障分析及对策 油系统是汽轮机的重要组成部分，其工作状况直接影响到机组的安全经济运行。因汽轮机油系统导致机组故障、设备损坏的事故屡有发生，特别是在基建调试阶段，此类事故更易出现。下面介绍几起基建调试阶段发生的汽轮机油系统故障现象及原因。 　　1 故障现象及原因 　　1.1 油质不良造成故障 　　油质不良主要是指油中的水份、颗粒度等指标超过规定标准。如1996年1月某电厂1号机组(300MW)调试阶段停机消缺期间，将主油箱内的油倒入储油箱中，因储油箱内未清理干净引起润滑油污染造成设备损伤。同年11月该厂2号机组(300 MW)调试中因油质不良多次造成中压主汽门伺服阀及DUMP阀卡死、伺服机构节流孔堵等故障。1997年1月某电厂13号机组(125 MW)在带负荷调试中出现中联门卡、润滑油压低等现象，　经检查均为油脏所致，揭瓦后还发现机组轴颈拉伤、轴瓦拉毛。 　　油质不良的原因主要有两个方面：一是制造质量不好，油出厂时就存在油质不合格的问题；二是受外界污染。 　　1.2 设备质量不良造成故障 　　设备质量不良是指设备及附件在加工、制造过程中工艺未按有关规定执行，致使质量不符合标准要求。设备质量不良是油系统故障的主要原因之一。如1996年1月某电厂1号机组(300 MW)调试期间停机检查中发现主油箱内壁油漆脱落造成油质恶化，磨损汽机轴颈、轴瓦(主油箱内壁未按要求进行处理)。同年11月该厂2号机组(300 MW)因密封油装置内部不清洁，其中14只阀门壳体严重锈蚀，引起油系统污染，不仅影响了密封油系统的正常运行和机组的调试工作，还造成设备损伤。1996年10月某电厂5号机组 (300 MW)首次整套启动后停机揭瓦发现4号轴瓦拉毛、轴颈拉伤，进一步检查发现密封油系统阀门质量低劣且内部残留较多杂质(锈蚀物、铁屑等)，造成密封油和润滑油系统污染及设备损坏。 　　以上两例密封油系统引起的事故均是因设备出厂前未能认真进行质量检验，致使问题未能及时发现和解决所致。 　　1.3 其他原因造成故障 　　除油质和设备质量不良外，安装工艺不精 、技术措施不完善等也是造成油系统故障的主要原因。如1989年9月某电厂1号机组(125MW)试运中“主油泵进、出口压力低”，检查发现为油系统防火门及注油器喷嘴装反所致。1995年12月某电厂3号机组(300 MW)72 h试运结束后停机揭瓦发现2、3、4号轴颈和轴瓦均有不同程度损伤，均因在油系统管路的弯头处有一约1 cm2的残留金属片，在安装和滤油过程中未能及时发现和清理。 　　2 对策和措施 　　通过以上故障现象可以看出要防止油系统事故的发生必须从设备的制造、安装、运行等多方面入手，既要有