主生产计划的制定剖析.ppt

任务3 主生产计划的制定（F270/205 运营管理，威廉.史蒂文；张群译 第12章） 引导案例 东日公司的A产品各周预测需求是70单位，期初存货为0，主生产计划的原则是一旦预期库存量为负就安排生产。生产批量为100单位，右表为顾客订货量。 请帮助该公司列出A产品的时间进度安排。 周 顾客订货 1 80 2 50 3 30 4 10 主生产计划(MPS) MPS制定首先从综合计划开始，将产品的所有需求（包括预测的、已承诺的订单）、库存状况、生产能力情况等相关信息输入MPS计划中。MPS方案的制定是一个反复试算的过程。 MPS应该确定在计划期间内各时间段上的最终产品的需求数量。 MPS输出有计划生产量、存货需求以及待分配库存。 一、主生产计划制定程序 已授权的综合计划 MPS方案 资源约束条件是否满足 批准MPS 编制MRP Y N 总进度计划的输入与输出 总进度计划 期初存货 需求预测 顾客订单 计划存货 主生产计划 待分配库存（未授权存货） 二、制定主生产计划的约束条件 1.MPS确定的生产总量=综合计划生产总量 2.综合计划确定的生产总量应有效分配在计划期内不同时间段生产 3.在决定批量和生产时间时，必须考虑资源的约束 三、制定主生产计划的步骤 （一）计算预计实有库存量（POH） POH是指每周的需求被满足后剩余的，可利用的库存量。 本周末POH =上周末POH +本周MPS生产量- max（本周预计需求量，本周订货量） （二）确定MPS的生产量和出产时间 要记住：制定的MPS生产量和出产时间应保证POH是非负的。 当POH为负值时，就表明需要进行生产以补充存货,MPS来补上。 主生产计划制定举例 东升阀门制造厂要为其生产的R型产品制定一个MPS，预测该产品4月份需求量为80个，5月份为160个。MPS以周为单位制定。 4 月 周 次 5 月 周 次 1 20 23 22 2 20 15 2 3 20 8 -18 4 20 4 5 40 0 6 40 0 7 40 0 8 40 0 需求预测 顾客订货 POH MPS量 期初库存：45 生产批量：80 R型产品POH计算和MPS生产时间的确定 周 期初库存 需求量 是否缺货 MPS量 期末库存 1 2 3 4 5 6 7 8 45 — 22 — 2 — 62 — 42 — 2 — 42 — 2 — 23 20 20 20 40 40 40 40 否 否 是 否 否 是 否 是 + 0 + 0 + 80 + 0 + 0 + 80 + 0 + 80 = = = = = = = = 22 2 62 42 2 42 2 42 R型产品MPS量的计算 4 月 周 次 5 月 周 次 1 20 23 22 0 2 20 15 2 0 3 20 8 62 80 4 20 4 42 0 5 40 0 2 0 6 40 0 42 80 7 40 0 2 0 8 40 0 42 80 需求预测 顾客订货 计划库存量 MPS量 期初库存：45 生产批量：80 （三）计算待分配库存（ATP） ATP指营销部门可用来接受顾客在确切时间内供货的产品数量。对于临时的订单，营销部门也可利用ATP来签供货合同，确定具体供货日期。 第一周ATP=期初库存量 +本周MPS—直至下一期（不包括该期）MPS量到达为止的全部订货量 以后各周ATP=该周MPS—从该周至下一周（不包括该期）MPS到达为止的全部订货量 （以后各周ATP只在有MPS量时才计算） R型产品ATP量 4 月 周 次 5 月 周 次 1 20 23 22 0 7 2 20 15 2 0 3 20 8 62 80 68 4 20 4 42 0 5 40 0 2 0 6 40 0 42 80 80 7 40 0 2 0 8 40 0 42 80 80 需求预测 顾客订货 计划库存量 MPS量 ATP量 期初库存：45 生产批量：80 R型产品的新订单 订单序