轴承套机械加工工-轴承套加工工艺及钻Φ8孔夹具设计课件.doc

目录 一．零件图分析与绘制--------------------------------3 二．零件的工艺分析----------------------------------4 1.零件的结构分析----------------------------------4 2.零件的技术要求分析------------------------------4 3.毛坯的选择--------------------------------------4 三．机械加工工艺规程--------------------------------5 1.确定定位、夹紧方案------------------------------5 2.基准的选择--------------------------------------5 3.指定工艺路线------------------------------------5 4.工序设计----------------------------------------7 四．夹具的设计--------------------------------------18 1.问题的提出--------------------------------------18 2.夹具结构设计------------------------------------18 3.设计夹具三维效果图------------------------------20 五.总结---------------------------------------------22 参考文献--------------------------------------------23 第一章 零件的分析 1.1零件图的分析与绘制 该零件为轴承套，主要作用为配合紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的 广泛应用于轻负荷便于拆装的地方内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合它可以调整紧松使许多箱体的加工精度得到放宽使箱体加工的工效大大提高。装套轴套还克服了轴承的轴向窜动所以承轴套得到广泛应用，但也存在一些不足，由于轴套的精度直接影响轴的径跳动。箱体内部轴承的装配受到条件限，应用轴承套解决了装配和拆卸的难题广泛应用于轻负荷便于拆装的地方内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合①以Φ22内孔为中心加工Φ34，尺寸精度为js7查表为340.0125； ②Φ22内孔加工，尺寸精度为H7查表为22，这是为了保证内圈内孔的间隙配合； ③Φ34外圆表面加工，精度为Ra1.6； ④Φ22内孔表面加工，精度为Ra1.6； ⑤大端面加工，精度为Ra1.6；退刀槽加工，精度为Ra3.2； ⑥Φ34外圆表面与Φ22内孔中心线的径向圆跳动为0.01； ⑦大端面与Φ22内孔中心线的垂直度为0.01； ⑧其余表面加工，精度均为Ra6.3，包括Φ42外圆表面，Φ24内表面，小端面以及Φ8的孔等 对于有粗糙度要求的加工表面，精度为Ra1.6的各表面，经查表精车可满足要求，故这些表面均以精车作为其最终加工工艺；粗糙度为Ra3.2可由半精车加工；精度为Ra6.3的Φ24内表面，因其处于内孔的中部，可由半精镗来加工；其余精度为Ra6.3的表面可由半精车加工。对于有位置精度要求的表面，可以先定位找正，保证中心孔定位准确，然后以其为基准，借助于夹具加工另一些表面，以此保证它们之间的位置精度要求。 2.3毛坯的选择 由于该零件整体尺寸较小，最大直径为Φ42，且各段直径相差不大，材料为锡青铜ZQSn6-6-3，价格较贵，为节约材料提高经济效益，可采用金属铸造件，但由于零件数量为200件属中批量，采用金属模具不符合其经济性，故采用圆棒料，直径为Φ44mm,L=43mm；这样造成的材料浪费可由节省的模具费用及工时找补。 毛胚图如下所示： 第三章 机械加工工艺规程 3.1确定定位、夹紧方案 车各外圆表面及钻、镗内表面时，均以三爪卡盘自定心定位Φ22孔的中心线，实现工件定位夹紧；钻8孔时，以小端面及内孔表面定位，用所设计的专用夹具夹紧；为保证相关位置精度，将Φ34外圆面精车至要求后再切断调头车削另一头相关面。对于夹紧力，粗加工时使用较大的夹紧安全系数，精加工时则取较小值。 3.2基准的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准的选择得正确与合理，可以使得加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，在加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 定位基准的选择对于保证零件的尺寸精度和位置精度以及合理安排加工顺序都有很大影响。 粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，符