连铸保护渣课件课件.ppt

保护渣的发展与现状 国外：从1962年欧洲开始，法国“东方”在1963年采用浸入式水口保护浇注技术，1965年日本在连铸机上应用了粉末保护渣浇注。 国内：1972年应用浸入式水口保护浇注，70年代中期得到迅速的发展。 连铸保护渣从60年代问世，70年代是其研究和应用比较活跃的时期，80年代由于高速来连铸、高温连铸要实现热送或直轧，以及特钢连铸等技术对保护渣提出了更高的要求。 物理特性 1.熔化温度 2.粘度 3.熔渣的表面张力 4.熔渣—金属液面的界面张力 5.熔渣的密度 6.熔渣的热容 化学特性 1.熔渣的碱度 2.熔渣的氧化能力及还原能力 3.熔渣溶解气体的能力 熔化温度 熔化速度 熔化温度的影响因素 结晶特性 对铸坯质量的影响 连铸保护渣的配制 连铸保护渣的加工 1）? 熔渣可以导电，并有一定的电阻。电渣重熔及电弧炉炼钢均是通过熔渣导电而获得高温。 2）? 熔渣可以电解，当电解熔渣时，在阴极析出金属，在阳极析出氧气，说明熔渣中至少存在金属正离子及氧负离子。 3）? 熔渣可以作高温原电池的电解质，说明熔渣是由离子组成。 4）? 当向金属——熔渣界面通入电荷时，可以改变金属——熔渣的界面张力，称为毛细现象，说明金属——熔渣间的反应是离子反应，熔渣中存在着离子。 计算原料配比 配比的修正 浇铸试验 在结晶器的不同部位传出的热量，用安置在铜板厚度方向的热电偶测量。测量结果是在一台使用不同性质保护渣的板坯连铸机上取得的。热流密度沿结晶器高度面变化，多数曲线在弯月面下面存在一个极大值，然后向着结晶器的下端有规律地减少。在相同的拉速下，保护渣种类对热流的影响（见图4—14）。 以上的研究表明，流动性好的渣（低粘度及低结晶温度）导致整个结晶器有最高的传热效果。研究者还发现，具有高熔点的渣，其热流密度与渣在结晶器内停留的时间的函数关系曲线与拉速无关。这就说明，主要是保护渣的性能和拉速的不同影响了结晶器和坯壳间渣膜的厚薄和状态，从而也就影响了结晶器的传热。 1）? 所选择的保护渣理化性能必须满足连铸工艺要求； 2）? 保证在连铸过程中理化性能的稳定 3）? 选择原料的化学成分应当稳定，并尽可能地接近保护渣的组成； 4）? 渣系组成应简单，便于生产管理。 1、保护渣基本渣系的选择 2、基本渣系的的设计 3、保护渣类型的选择 4、保护渣基料的选择 5、渣的计算及步骤 ? 选择渣系的理化性能 指标 ? 渣系化学组成的设计 1）? 混合型粉渣。采用最广泛，成本低，加工简单。但易吸潮，在运输过程中易发生偏析，在熔化过程中有分熔现象。 2）? 预熔型保护渣。熔化均匀性好，成渣速度快，无分熔现象，不易吸潮和易保管运输等。此种渣利于提高铸坯质量和工艺的顺行。但成本高，加工比较复杂。 3）? 发热型保护渣。成渣速度快，能提高 钢渣液面的温度。但成本高，烟气和火焰大，易使钢中夹杂物增多。 4）? 烧结型保护渣。与预熔型保护渣有相同的优点，只是加工制造的区别。预熔渣经电炉或天炉冶炼而成，烧结渣是经过竖炉或回转窑烧结而成的。成本介于混合型保护渣和预熔渣之间。 1）? 使用的基料种类应尽量少。不同类型基料，其熔化温度差异较大，可能出现分熔现象 2）? 采用组分熔化温度相近的基料，是防止分熔现象的有效措施。 3）? 各种基料的吸水性，对保护渣性能的稳定以及加工保管都很重要。 4）? 测定基料各组分的容重及混合粉渣的容重，以便掌握其保温性能。 5）? 掌握各组分的主要物相，以便了解熔化过程的相变。 I.按已知配比模拟保护渣的生产的工艺要求，配制渣样约1千克左右； II.检测渣样各项物化性能； III.将测定结果与设计的物化指标比较，其偏差应在允许范围内； IV.若偏差过大，找其原因，直到达到要求为止。 将所配制的保护渣进行下批量浇铸试验。根据试验的结果对配方进行调整。知道达到满意为止，最后作为保护渣的配方，进行大批量的生产。 一混合型粉渣的加工 预熔型和烧结型保护渣的加工 三 颗粒渣的加工 1）? 混合均匀。防止粉渣熔化区间增大，出现分熔现象，导致渣膜不均匀，从而引起铸坯产生裂纹以及夹杂等缺陷。 2）? 粒度要细。要求其粒度小于200目的应占85%以上。粒度越细熔化越均匀，分熔现象少。 3）? 水分要少。水分高，使铸坯易产生皮下气泡，影响保护渣的铺展性。通常要求水分含量不应大于0.5%。 4）? 包装要密封。为了确保其水分含量几防止在运输和存储时吸潮，故必须防潮。 1）? 原料应混合均匀。为了确保保护渣的成分和性能的稳定。 2）? 造块或造球。混合均匀后，制成块或球，烘干后进行熔化或烧结的工艺，对成品渣成分和性能的稳定有着重要的作用。 3）? 预熔型和烧结型保护渣的粒度的控制。 4