造船精度管理课件.doc

造船精度管理 前言 造船精度管理是以船体建造精度标准为准则，通过科学的管理方法与先进的工艺技术手段，对船体零部件、分段和舾装件进行尺寸精度控制，最大限度地减少船台（船坞）修正工作量，并为提高预舾装率、降低涂装破损率创造了有利条件，从而达到提高建造质量、缩短建造周期和降低造船成本的目的。 随着总装造船方法的推行，造船精度管理工作越来越受到企业领导重视，分段精度超差导致分段合拢、定位时间过长，仍然是造船企业存在的共性问题，提高分段制作、合拢的精度，缩短分段合拢定位时间，提高吊车利用率，缩短船台（船坞）建造周期，是我们的当务之急。 精度造船的目标 精度技术——预防不良——减少修改——提高质量——缩短工期——提高生产效率——减低成本——利润提升——创建一流企业 三．精度管理体系 造船精度管理策划 下发文件 信息反馈 生产设计 有问题改进 信息反馈 精度控制 划线 测量 搭载 数据统计 数据汇总 造船精度策划 造船精度策划是根据以往的数据积累，制定全船余量及收缩量加放原则，是逐渐改进的过程，用于指导生产设计及现场的生产。如我厂一条船焊接收缩量加放原则。 1.全船焊接收缩补偿量： 1.1货舱区底部分段的管隧中纵桁、距中2600纵桁、距中6000纵桁、距中9400纵桁、距中12800纵桁、距中16200纵桁除分段划分图上首尾端各加3mm外，首尾端再各加3mm的焊接收缩补偿量。纵桁上纵骨、加强筋等纵向结构同样在首尾端再各加3mm焊接收缩补偿量。 1.2 拼板断口处每断一道口+2mm的焊接收缩量 1.3货舱区舭部纵向焊接结构（SL2）除分段划分图上首尾段各加3mm外，首尾端再各加3mm的焊接收缩补偿量。 1.4货舱纵向T型材除分段划分图上首尾段各加3mm外，再加1毫米/每1米焊接收缩补偿量。 1.5货舱区第8,9货舱顶边舱隔舱纵壁除分段划分图上首尾端各加3mm外，首尾端再各加3mm焊接收缩补偿量。纵骨、加强筋等纵向结构同样在首尾端再各加3mm焊接收缩补偿量。 1.6强肋骨加1毫米/每1米焊接收缩补偿量。 1.7货舱区其余结构焊接收缩补偿量见分段划分图分段口处标注。 1.8上建等其它区域结构焊接收缩补偿量见分段划分图分段口处标注。 2.分段制作精度标准（见附页） 五．精度管理 精度管理贯穿整个制作过程，从下料精度开始、坡口精度、装配精度、焊接收缩量的统计积累（材质、板厚、环境温度等不同的收缩量统计，是否背烧），汇总数据改进精度方案。 下料尺寸及坡口跟踪检测，下料一般有两种方式，一是数切下料、二是手工下料，板材一般是数切下料，型材一般是手工下料（现在的也有数切下料），通过对下料构件的实际检测，发现问题及时消除。 1.1 数切工艺要求 1.1 .1所有数切机必须定期进行精度校验，同时需要在切割运行过正中，随时进行切割、画线精度检查，做好测量精度记录（附件1）。 位置线偏差 项目 标准范围 允许极限 构件位置线、对合线、检查线 ≤2 ≤3 切割线及切割尺寸偏差 项目 标准范围 允许极限 备注 长度 ±2 ±3 宽度 ±1.5 ±2.5 对角线 ±2 ±3 曲线外形 ±1.5 ±2.5 直线度 ≤4m ≤1 ≤1.2 指零件的直线边缘，按直线长度计算。 4m,且≤8m ≤1.2 ≤1.5 8m ≤2 ≤2.5 坡口及过渡偏差 项目 标准范围 允许极限 备注 坡口面角度θ ±2° ±4° 坡口深度d ±1.5° ±2° 过渡段长度l ±0.5d ±d 按相应船级社规范要求，l可取3d、4d或5d 1.1.2 施工人员必须定期（至少6个月一次）对数切机运行轨道进行直度和平度的检测，以防轨道变形或下沉后对数切机的切割精度造成影响； 1．1.3 施工人员每天必须对数切机进行大方精度校验，具体方法为：对平台上要切割的板材进行喷粉画线，画出板尺最大矩形，并测量长、宽、对角线尺寸，对照精度要求（见表《切割线及切割尺寸偏差》）调整数据切机，直至满足精度要求为止； 大方检验示意图 1.1.4 施工人员必须在交接班时，首先对数切机进行小方检验，小方检验主要检验切割精度、画线精度、切割与画线匹配精度三个方面，具体方法为：：根据切割机划线嘴头横向和纵向坐标尺寸，画300mmX300mm正方形，再切出400mm*400mm方板，然后分别测量矩形板尺寸、画线尺寸，以及切割边距划线边的尺寸。 小方检验示意图 1.1.5 数切过程中，必须时刻观察切割件状态，并且根据数切小样，对每张板件上的标有尺寸的构件进行精度检验，发现问题即使调整。 1.1.6 手工下料精度要求同上，但