生产计划及物料管理培训.ppt

解决问题　体现价值 163.COM 生产计划与物料管理 当前你的困扰？ 当前制造业面临的挑战 人力资源匮乏 材料成本上升 客户要求速度苛刻 周边配套水准低下 自造与外包的困惑 客户选择的烦恼 现金紧张 当前生管、物管的困扰？ 产能不确定 供料不及时 品质不稳定 信息反馈延误（业务、生产） 物料虚有 临时插单 生产现场5P ? 人力（People） ? 工厂（Plants） ? 零部件（Parts） ? 工艺（Processes） ? 计划与控制系统（Planning and control system） 编制生产计划的依据 ? 合同/订单交期 ? 标准产能（外包产能） ? 设备、工模具、人员实际状况 ? 备料时间 编制生产计划的依据 工序间衔接 订单间比较 库容 库存 工艺成熟度 材料可靠度 如何评估产能？ 历史总结推算 同业经验借鉴 实际工作测定 计划与预防 产前准备 ? 备料与欠料追踪 ? 模/治具/设备确认 ? 作业标准的教导 ? 异常的预防（FMEA） 工　作　分　解　表 生产进度管理 ? 人/机/时细分 ? 变数即时沟通 ? 延误原因明晰与改善 问题的5W分析法 剥洋葱式的思考/苏格拉底式提问 针对计划中未达成预期进度和预期效果连问五个WHY 执行责任与督导责任 落实“为问题买单”的责任制 重大问题――多人失职――诸多隐患 结单后总结 问题盘点分类 成功经验 失误教训 对后续的指导 产销协调会的重要功能？ 分段式派工 改变一人从头至尾、包揽全面操作的工作方式，细化分工，专业人做专业事，提升效率，降低培训、用工成本。 技能分级与分段式派工 经典三段式派工作业 技能分级与分段式派工 步骤 1、将本部复杂作业由易至难分解成若干项 2、评估每项作业所需作业时与人力 3、针对目前在岗员工进行能力分级 4、评估员工潜力，确定培训必要性与时间性 5、依照每项作业所需技能、时间、人力安排　员工 汽车厂技能分级与培训安排 机台：CNC 电子厂技能分级 部门：组装C线 混合进度法 优点 　1、提高生产线灵活性 　2、快速应对客户需求 　3、生产稳定、有节奏 　4、相关部门工作均衡 混合进度法 实施步骤： 　1、编制周计划，争取将各周工作量平均 　2、改变每周投产产品结构，使各种产品　　在每周都有生产安排 　3、确定产品组合的日进度 改善前生产进度 改善第一阶段 改善第二阶段 日产量看板 P：计划　　　　　　A：实际　　　　　?：差异 日生产安排 插单与变单应对？ 部分企业影响生产效率的因素： 材料配件无法及时供应，导致停工待料或临时换线 设备维护保养不当，造成故障停机 培训不足或用人安排不当，在岗员工产能无法发挥 内部沟通不畅，信息无法及时传达，导致相关办事人员不知道变化已经发生 部分企业影响生产效率的因素： 生产计划安排不当，各工序间产能不平衡，产生人员、设备、在制品闲置等待 考虑不周，理想化，未预测变数 流程分析改善未实施，非增值流程偏多造成生产周期长 动作分析改善未实施，非增值动作偏多造成作业员疲劳、效率低 现场主管提升生产效率的九做法 1、设置看板，公布信息，提示要点 当日生产重点、难点、异常点提示板 人/时/机台产量登记板 现场巡视与问题追踪记录板 2、运用颜色、形迹管理，防范错误发生 3、利用早会进行产前培训，产后总结 4、运用FMEA方法进行产前分析预防 每日巡视情况看板 巡视时间 巡视人 发现问题 改善对策 责任人 第一次改善确认 确认人 确认时间 第二次改善确认 确认人 确认时间 现场主管提升生产效率的做法 5、保持与前道工序主管的顺畅沟通，以便针对　异常及时做出反应 6、树立“技能标兵”，以激励员工提升操作技能 7、进行流程分析与动作分析，减少非增值性工　序与动作 8、实施QCC，发动员工自主寻求改善方法 9、实施TPM，减少设备调整、准备和维修时间 10、多能工小组处理关键环节 流程增值分析法 客户会为此项作业多付款吗？ 1、分析标准符号： 　?操作　　　?　品检　　?　等待 　?运输　　　?　量检　　?　储存 机加工流程分析 脱水作业人机关联图 总结 供应商管理 评估选择 改进指导 评比公开 制度约束 准时定量 强制要求 三种库存系统 任意补充 双箱 单箱 物料进销存对比表 料号 生管确定量 采购订购量 供应商交货量 生产实际用量 生管要求到料期 采购订单要求交期 供应商实际交期 生产领用开始时间 生产领用结束时间 仓储管理人员工作重点 储位规划、储位标识 了解物料的用途及特性 进料查验，异常通报（品管、采购） 料入帐入，料出帐出 备料发料 巡查盘点 仓储管理人员工作重点 欠料报告（采购、生管） 补料、退料单列与审核 帐物差异报告