高炉渣与转炉渣综合利用课件.doc

高炉渣与转炉渣综合利用 摘 要： 转炉炼钢过程中的主要副产品是转炉渣，目前我国转炉渣的利用率仅为10%。为提高转炉渣的利用率，应按照分析成分、 制定利用方案、 综合处理、 分级利用 4 个主要步骤，根据当地的实际情况，建立不同适应性的阶梯利用方式，以实现最好的社会效益、 环境效益和经济效益。介绍了当前国内外高炉渣综合回收与利用现状， 对比分析了高炉渣各种处理工艺的优点和不足 ， 展望了高炉渣回收与利用的发展趋势。 关键词： 普通高炉渣；含钛高炉渣；综合利用转炉渣；综合处理；利用；分析 1高炉渣处理工艺与综合利用 高炉渣是冶炼生铁过程中从高炉中排出的副产品，是我国现阶段最主要的冶炼废渣。在20世纪70年代以前，一直作为工业废弃物堆放。随着钢铁工业的发展，各种高炉渣的堆积量日益增大，高炉渣的堆积不仅对环境造成了严重污染，也是一种资源的严重浪费，随着世界范围资源的日益贫乏，对高炉渣进行综合利用，变废为宝已刻不容缓。 1.1高炉渣的化学成分 高炉渣有普通高炉渣和含钛高炉渣。普通高炉渣的化学成分与普通硅酸盐水泥类似 ，主要为 CaO、MgO、SiO2、Al2O3和MnO。含钛高炉渣中除含有上述物质外，还含有大量的TiO2。见表1 表 1 高炉渣的化学成分 高炉渣的处理工艺可分为水淬粒化工艺、干式粒化工艺和化学粒化工艺。在我国工业生 产中， 主要以水淬粒化工艺作为高炉渣的处理工艺 ，但水渣处理工艺存在以下问题 : 新水消耗量大 、熔渣余热没有回收、系统维护工作量大 、冲渣产生的二氧化硫和硫化氢等气态硫化物带来空气污染。粉磨时， 水渣必须烘干， 要消耗大量能源。因此， 利用干法将高炉渣粒化作为水泥原料，同时高效利用炉渣显热，减少对环境的污染，是高炉渣处理的发展趋势 。 1.2国内外高炉渣处理工艺概况 1.2.1 水淬粒化工艺 水淬粒化工艺就是将熔融状态的高炉渣置于水中急速冷却，限制其结晶，并使其在热应力作用下发生粒化。水淬后得到沙粒状的粒化渣，绝大部分为非晶态。其主要方法有:底滤法、因巴法、图拉法、拉萨法等。水淬粒化工艺处理的高炉渣， 玻璃质(非晶体)含量超过95%，可以用作硅酸盐水泥的部分替代品，生产普通酸盐水泥。但此法不可避免地释放出大量的硫化物，污染地下水源，渣粒研磨前必须干燥，能源消耗大，消除污染投资大，循环水系统的磨损大 。 （1）底滤法 底滤法是在冲制箱内用多孔喷头喷射的高压水对高炉渣进行水淬粒化，然后进入沉渣池。沉渣池中的水渣由抓斗抓出堆放在干渣场继续脱水，沉渣池内的水及悬浮物由分配渠流入过滤池。过滤后的冲渣水经集水管由泵加压送入冷却塔冷却后重复使用。滤池的总深度较低；机械设备少，施工、操作、维修都较方便；循环水质好，水渣质量好；冲渣系统用水可实现100%循环使用，没有外排污水，有利于环保。其缺点是占地面积大，系统投资也较大。 （2）因巴法 因巴法是由卢森堡PW公司和比利时西德玛公司共同开发的炉渣处理工艺，1981年在西德玛公司投入运行。因巴法分为热因巴、冷因巴和环保型因巴三种类型。其流程是: 高炉熔渣由熔渣沟流人冲制箱，经冲制箱的压力水冲成水渣进人水渣沟，然后经滚筒过滤器脱水排出。该法布置紧凑，可实现整个流程机械化、自动化， 水渣质量好；冲渣水闭路循环，泵和管路的磨损小；无爆炸危险，渣中含铁量高达 20%时，该系统还能安全地进行炉渣的粒化；彻底解决烟尘、蒸汽对环境的污染，达到零排放的目标。该法因其为引进技术，故投资费用大。 （3）图拉法 图拉法首次在俄罗斯图拉厂2000m 3 高炉上应用，故称其为图拉法。该法与其他水淬法不同，在渣沟下面增加了粒化轮，炉渣落至高速旋转的粒化轮上，被机械碎、粒化，粒化后的炉渣颗粒在空中被水冷却、水淬，产生的气体通过烟囱排出。该法最显著特点是彻底解决了传统水淬渣易爆炸的问题。熔渣处理在封闭状态下进行， 环境好；循环水量少，动力能耗低；成品渣质量好。 （4）拉萨法 拉萨法为英国RASA公司与日本钢管公司共同开发的炉渣处理工艺。该法炉渣处理量大、水渣质量较好，技术上有一定进步。但该法因工艺复杂、设备较多、电耗高及维修费用大等缺点， 在新建大型高炉上已不再采用。 1.2.2干式粒化工艺 干式粒化工艺是在不消耗新水情况下，利用高炉渣与传热介质直接或间接接触进行高炉渣粒化和显热回收的工艺，几乎没有有害气体排出，是一种环境友好的式处理工艺。干式粒化法包括风淬法、滚筒转鼓法、离心粒化法。20世纪70年代国外就开始研究此法，但目前尚无一种真正实现工业化。干式粒化工艺对钢铁厂节能和环保所产生的效益是巨大的，它有以下明显优势:高炉渣显热可有效收。据国外有关资料介绍，只要合理调节冷空气的比例，干式粒化法的冷却空气可被加热到400～600℃。投资费用低，工艺操作简单，节约大量的水，同时减少了爆炸的可能性。干式成粒的高炉渣