轧辊失效方式及对策.docVIP

热轧轧辊失效原因分析摘　要：轧辊存在剥落裂纹断裂等几种失效为轧辊失效原因和采取相应改进措施以提高轧辊使用寿命提供了依据。关键词：；失效；剥落；裂纹 断裂 Roll for hot mill Failure Causes Analysis and prevention Dong Jun ， Zhang xiu qin (Tang shan zhong da mechanical roll Ltd ) Abstract: The failure types of roll for hot mill such as flaking, fracture, crack etc are described. The mechanism of flaking and fracture of roll is analyzed. The preventive measures for roll failure and failure causes are found in practice, and prolonging service life of roll. Key words: roll for hot mill; failure type; flaking; fracture; crack 1 前 言 　　轧机在轧制生产过程中，轧辊处于复杂的应力状态。热轧机轧辊的工作环境更为恶劣：轧辊与轧件接触加热、轧辊水冷引起的周期性热应力，轧制负荷引起的接触应力、剪切应力以及残余应力等。如轧辊的选材、设计、制作工艺等不合理，或轧制时卡钢等造成局部发热引起热冲击等，都易使轧辊失效。　　轧辊失效主要有剥落裂纹断裂等形式。任何一种失效形式直接导致轧辊使用寿命缩短因此有必要轧辊的失效形式探究其产生的原因，找出延长轧辊使用寿命的有效途径。 2 轧辊的失效形式2.1热轧带钢支撑辊辊面剥落? 现热轧精轧机架的支撑辊轧辊两端，沿圆周方向扩展，在宽度上呈块状或大块片状剥落，剥落坑表面较平整。支撑辊和工作辊接触可看作两平行圆柱体的接触，在纯滚动情况下，接触处的接触应力为三向压应力，如图1所示。在离接触表面深度（Z）为0.786b处(b为接触面宽度之半)剪切应力最大，随着表层摩擦力的增大而移向表层。 图1? 滚动接触疲劳破坏应力状态 疲劳裂纹并不是发生在剪应力最大处，而是更接近于表面，即在Z为0.5b的交变剪应力层处。该处剪应力平行于轧辊表面，据剪应力互等定理，与表面垂直的方向同样存在大小相等的剪应力。此力随轧辊的转动而发生大小和方向的改变，是造成接触疲劳的根源。周期交变的剪切应力是轧辊损坏最常见的致因。在交变剪切应力作用下，反复变形使材料局部弱化，达到疲劳极限时，出现裂纹。另外，轧辊造成的材质不均匀和微型缺陷的存在，亦有助于裂纹的产生。若表面冷硬层厚度不均，芯部强度过低，过渡区组织性能变化太大，在接触应力的作用下，疲劳裂纹就可能在硬化过渡层起源并沿表面向平行方向扩展，而形成表层压碎剥落。　　支撑辊剥落只是位于辊身边部两端，而非沿辊身全长，这是由支撑辊的磨损型式决定的。由于辊中间磨损量大、两端磨损量小而呈U型，使得辊身两端产生了局部的接触压力尖峰、两端交变剪应力的增大，加快了疲劳破坏。轧制过程中，辊面下接触疲劳引起的裂纹源，由于尖端存在应力集中现象，从而自尖端与辊面垂直方向向辊面扩展，或与辊面成小角度以致呈平行的方向扩展。两者相互作用，随着裂纹扩展，最终造成剥落。支撑辊剥落主要出现在上游机架，为小块剥落，在轧辊表面产生麻坑或椭球状凹坑，分布于。有时，在卡钢等情况下，则出现沿辊身中部轴向长达数百毫米的大块剥落。2.2热轧带钢工作辊辊面剥落工作辊剥落同样存在裂纹产生和发展的过程，生产中出现的工作辊剥落，多数为辊面裂纹所致。　　工作辊与支撑辊接触，同样产生接触压应力及相应的交变剪应力。由于工作辊即下机进行磨削，故不易产生交变剪应力疲劳裂纹。轧制中，支撑辊与工作辊接触宽度不到20mm，工作辊表面周期性的加热和冷却导致了变化的温度场，从而产生显著的周期应力。辊面表层受热疲劳应力的作用，当热应力超过材料的疲劳极限时，轧辊表面便产生细小的网状热裂纹，即通称的龟裂。　　轧制中发生卡钢等事故轧制中局部过载和升温，而产生热应力和组织应力，产生于次表层的裂纹沿径向扩展进入硬化层并多方向分枝扩展，该裂纹在逆向轧制条件下即造成剥落。轧件的冷头、冷尾及冷边引起的显著温差，同样产生热应力。当轧辊应力值超过材料强度极限时产生热冲击裂纹。　　在轧制过程中，带钢出现甩尾、叠轧时，轧件划伤轧辊，亦可形成新的裂纹源。另外，更换下来的轧辊，尤其上游机架轧辊，多数辊面上存在裂纹，应在轧辊磨削时全部消除。如轧辊磨削量不够，裂纹残留下来，在下一次使用时这些裂纹将成为疲劳核心。轧辊表面的龟裂等