C19加工方法.pptx

机械制造基础切削加工; 机械零件种类繁多，但其形状都是由一些基本表面组合而成。 零件的最终成形，实际上是由一种表面形式向另一种表面形式的转化，包括不同表面的转化、不同尺寸的转化及不同精度的转化。转化过程的实现，主要依靠切削运动。 常见的切削加工工艺有：车、刨、铣、钻、磨、镗等。; 一般在机床加工车间内，车床约占机床总数的50%。 车削加工的主运动是工件的回转，刀具沿工件轴向的运动是进给运动。 卧式车床是目前生产中应用最广的一种车床，它具有性能良好、结构先进、操作轻便、通用性大和外形整齐美观等优点。 除了卧式车床外，还有立式车床、转塔车床、半自动车床、自动车床、数控车床等。;4;车刀可按用途和结构分类。 按用途分类：车刀可分为外圆车刀、内孔车刀、端面车刀、切断车刀、螺纹车刀等。详见P290图19.7。 按结构分类：车刀按其结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀和可转位车刀。详见P245图17.14。;(1)用三爪卡盘安装 三爪卡盘由于三爪联动，能自动定心，但夹紧力小，故适用于装夹圆棒料、六角棒料及外表面为圆柱面的工件。;(2)用四爪卡盘安装 由于四爪单动，夹紧力大，但装夹时工件需找正，故适合于装夹毛坯、方形、椭圆形和其他形状不规则工件及较大工件。;(4)用心轴安装：适用于已加工内孔的工件。用心轴装夹可以保证工件孔与外圆、孔与端面的位置精度。;9;车削的工艺特点 易于保证工件各加工表面的位置精度； 切削过程比较平稳； 适用于有色金属零件的精加工； 刀具简单。 在车床上使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种回转表面，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。 加工精度可达IT8~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~0.8μm。;(1)车锥面 转动小滑板：适合于车削长度短、锥度大的内、外锥体和整体圆锥(如顶尖)。详见图19.17。 偏移尾座法：把尾座偏移S，使工件轴线与车床主轴轴线之间的夹角等于工件锥体的斜角α，就可用床鞍自动进给车削外圆锥(图19.18) 。 靠模法：采用靠模法加工锥体，生产率高，加工精度高，表面质量好。但需要在车床上安装靠模，它适于成批生产车削长度大、锥度小的外锥体(图19.19) 。 宽刀法：只适宜加工较短的锥面，生产率较高，在成批和大量生产中应用较多(图19.20) 。;车成形面的方法主要以下几种： 双手控制法：操作水平要求高、生产率低，适合单件要求不高的制件的生产。 成形刀法：成形刀具复杂，适合形状简单、要求不高的制件的生产。 靠模法：与普通靠模加工相似，操作简单、生产率高，多用于成批生产。;(3)车螺纹 各种螺纹车削的基本规律大致相同。现以车削普通螺纹为例加以说明。 保证牙型：正确刃磨车刀(刀尖角等于牙型角、背前角等于0°)和安装车刀(刀尖与工件回转中心等高、刀尖角平分线垂直于工件轴线，常使用对刀样板)。 保证螺距：为了获得所需要的工件螺距P工，必须正确调整车床和配换齿轮，并在车削过程中避免“乱扣”。;常用的钻床 台式钻床：适合于在小型工件上加工直径12 mm以下的小孔。 立式钻床：适合于中小型工件上孔的加工(孔径小于50 mm)。 摇臂钻床：适宜加工一些笨重的大型工件及多孔工件上的大、中、小孔，广泛应用于单件和成批生产中。;15; 钻头用高速钢制成，由柄部、颈部和工作部分三部分组成。;2)麻花钻的改进与群钻 在钻头后面近横刃处磨出月牙槽，形成凹圆弧刃R，增加了该处各点的前角，克服了横刃附近主切削刃上各点前角太小的缺点。 修磨横刃，使横刃缩短为原来长度的1/5~1/7，大大地减少了横刃的不利影响。 磨出分屑槽，把整块切屑分散为几块，使切屑能顺利地排出，同时也便于冷却润滑液注入，不仅可把切削热较快地带出，还可减少切屑与钻头和孔壁的摩擦。此外，根据理论分析和实践证明，分屑后还可减少切削力。;钻削的工艺特点 容易产生“引偏”：指加工时由于钻头弯曲而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等。 排屑困难：钻屑与孔壁和钻头的排屑槽发生较大的摩擦。 切削热不易传散：钻削是半封闭切削，切削液难以注入切削区。实验表明，仅28%的热量被钻屑带走。;实际加工常采用如下措施来减少引偏 预钻锥形定心坑，见图19.31(a)。首先用小顶角(2φ＝90°~100°)大直径短麻花钻，预先钻一个锥形坑，然后再用所需的钻头钻孔。 用钻套为钻头导向，见图19.31(b)。这样可以减少钻孔开始时的“引偏”，特别是在斜面或曲面上钻孔时，更为必要。 刃磨时，应尽量把钻头的两个主切削刃磨得对称一致，使两主切削刃的径向切削力互相抵消，从而减少钻头的“引偏”。;20;19.2.3 扩孔