生产制造基础培训1.ppt

* * * * 5.2.2 工序计划 五、车间管理 5.1 工艺路线 5.2 工序资源 5.3 工序转移 5.4 报表查询 5.3 工序转移 工序转移是否“自动”是指：对于非免检的工序在“工序检验单”审核时是否自动生成工序转移单，将该工序从“检验”状态转移到“合格”状态。 五、车间管理 5.1 工艺路线 5.2 工序资源 5.3 工序转移 5.4 报表查询 5.4 报表查询 工序转移单明细表 按单号及单据日期范围，打印工序转移单明细资料。 工序完工统计表 按生产订单、工作中心、班次、设备、员工，统计生产订单各工序的完工数量和工时统计，即“生产订单工时记录单”的数据。 工序在制状况表 按生产订单、工作中心，统计生产订单各工序的在制状况，即生产订单工序转移单的数据。 内容概要 一、总体概述 二、基础数据设置 三、需求规划 四、生产订单 五、车间管理 六、常见问题 常见问题 生产订单缺料表没有数据 工序完工统计表 按生产订单、工作中心、班次、设备、员工，统计生产订单各工序的完工数量和工时统计，即“生产订单工时记录单”的数据。 工序在制状况表 按生产订单、工作中心，统计生产订单各工序的在制状况，即生产订单工序转移单的数据。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 3.1 计划参数 仅有预测订单，没有销售订单的情况下： 3.1 计划参数 871新增功能：MRP计算时各物料的期初库存量。如果设置为无，则MRP不考虑物料的现存量；如果设置为现存量，则考虑物料现存量；若设置为安全库存，则取物料主档中的安全库存量视同现存量处理。该设置主要用于长/短期规划时进行不同选择。 3.1 计划参数 现存量：5 销售订单：50 安全库存：10 现存量：5 销售订单：50 安全库存：10 现存量：5 销售订单：50 安全库存：10 三、需求规划 3.1 计划参数 3.2 计划前稽核作业 3.3 MRP、SRP、BRP 3.4 自动规划错误信息 3.5 供需资料查询 3.2 计划前稽核作业 累计提前天数推算 计算各物料的累计提前天数，并更新存货主档档案及MPS/MRP系统参数的最长累计提前天数。 库存异常状况查询 查询各仓库中现存量为负值的不正常物料资料，供MPS/MRP展开前查核用。 仓库净算定义查询 查询各仓库在仓库档案中是否被定义为MRP仓，MPS/MRP展开前查核用，以免设置不当造成计算错误。 订单异常状况查询 查询预计完工/交货日期逾期或超出物料替换日期的订单资料，包括锁定/审核状态的销售订单、预测订单、请购订单、采购订单、进口订单、委外订单和生产订单，供MPS/MRP展开前查核，以免这些异常资料导致MPS/MRP计算结果不合实际而无法执行。 三、需求规划 3.1 计划参数 3.2 计划前稽核作业 3.3 MRP、SRP、BRP 3.4 自动规划错误信息 3.5 供需资料查询 3.3 MRP SRP BRP SRP基本逻辑： 在MPS/MRP已事先规划的前提下，看销售订单插单对“料”的净需求的供需平衡。 实际上是站在与销售订单相关的“料”的角度，同时展MPS/MRP，得到新的“独立需求和相依需求”的“净改变”。这里的“净改变”只算“缺”，即因销售订单增加，导致可能的“缺料”，从而提供建议的“计划订单”。 不对现有供需资料提出重规划建议，即采取追加计划订单的方式执行物料需求计划。 SRP推算子件需求量时以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单。ATO模型的计划订单其子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开。 指定计划代号中的“时栅”为计算需求来源规则。 支持“插单”和原销售订单的增加或减少。 3.3 MRP SRP BRP 使用SRP的注意事项： 必须先展MPS/MRP（注：这是指在展SRP之前该计划代号有展过MPS/MRP，并不是每次展SRP都要先展MPS/MRP） 必须指定MPS/MRP计划代号，不然无法找到“参数”。 不支持表头指定的MRP计划代号中对应的“来源MPS计划代号”与表头指定的MPS计划代号不一致。 展完SRP后必须分别在MPS/MRP模块查询供需资料。 关于“重展否”：选择是否包含最近已执行过MPS/MRP/BRP展开的订单。 MPS/MRP/BRP/SRP不支持一个代号对应不同的“来源MPS/MRP计划代号”,即只考虑一个锁定计划。 展SRP的销售订单遵循常规MPS/MRP供需政策和存货供应参数的设置。 某销售订单第一次展SRP时，必须被“选中”。 SRP计划执行时会“刷新”供需档，故产生的SRP供需资料无法追溯。 3.3 MRP SRP BRP BRP基