第12讲精实生产.ppt

第12章精實生產 大綱 精實的邏輯 豐田式生產系統 實施精實的要素 精實服務 結論 精實的邏輯 精實生產（lean production）為一組使用最少原物料、在製品與成品存貨，達到高產量的整合活動。 精實生產要求製程中每一步驟須有高品質的產出、強化與供應商的關係，並能有效預測最終產品的需求量。 圖12.1 JIT 拉式系統 圖12.2 精實生產的特性 豐田式生產系統 豐田式生產系統的提出是為了改善品質與生產力，其可視為日本兩項主要文化所造就的成果： 消除浪費 對人的尊重 消除浪費 豐田汽車的總裁Fujio Cho定義浪費為「任何超過生產所需之最低設備、材料、零件及人工等資源時，即為浪費。」 七種應消除的浪費 (1)生產過剩的浪費 (2)等候時間的浪費 (3)搬運的浪費 (4)庫存的浪費 (5)流程的浪費 (6)動作的浪費 (7)不良品的浪費 消除浪費 消除浪費必須注意以下七項因素： 1. 專業工廠的網絡。 2. 群組技術。 3. 源流品質。 4. JIT生產。 5. 均衡生產負荷。 6. 看板生產控制系統。 7. 最小的整備時間。 專業工廠的網絡 建立小型的專業工廠，而不是大型的垂直整合生產設施。 群組技術 群組技術（group technology, GT）的理念是將類似的零件組成一個群組，並將這些零件的製程，安排在一個特定的工作區域。 圖12.3 數種機器組成零件工作中心與依部門別布署機器間的差異 源流品質 源流品質（quality at the source）是第一次就正確地完成工作，並能於發生錯誤時，立即停止製程或裝配線，工廠的員工成為自己的檢測員，對自己的產出品質負責。 JIT生產 JIT是指當需求出現時，即立刻生產所需的東西且不超過需求的數量。 圖12.4 當存貨水準非常低品質，問題將變得非常明顯 均衡生產負荷 均衡生產負荷（uniform plant loading）是指平準化生產量以減緩排程變動所產生的波動（在日本，此亦稱為 heijunka）。 當最後組裝發生變動時，此改變將循著生產線及供應鏈擴散，消除此問題的唯一方法即為盡可能縮小調整的幅度。 例如，固定公司每月生產計畫中的產出率。 圖12.5 豐田混合型生產週期範例 看板生產控制系統 看板控制系統係使用一種訊號裝置，以控制及時生產的流量。 圖 12.6 為某機器供應零件給一條裝配線的例子，機器生產 A 與 B 兩種零件，這兩種零件分別儲存在靠近機器與裝配線中間的容器內。 圖12.6 雙卡看板系統的兩個流程 看板生產控制系統 以下是幾種可採用的方案： 方格看板 物料箱系統 彩色高爾夫球 決定看板的數目 看板數量的計算公式為： 其中： k ＝ 看板的數目 D ＝ 平均需求量 L ＝ 前置時間 S ＝ 安全存量（以前置時間內需求的百分比表示） C ＝ 物料箱的容量 最小整備時間 由於批量通常很小，機器必須迅速完成整備，以達成混線生產。 尊重人性 尊重人性是豐田生產系統的重點，他們堅持採用終身雇用制與平穩的薪資，即使當企業營運狀況惡化時，公司仍企圖維持員工的人數。 員工品管圈（quality circles）每週開會討論工作內容與相關問題，這些小團體的作業改善活動，嘗試找出問題的解答，並與管理階層分享解決方案。 四項法則 法則 1：所有的工作應明確訂定作業的內容、順序、時間與產出。 法則 2：每項作業須有直接的供應－需求關係，且明確訂定所提出的請求與收到的回應，不會產生混淆與誤解。 法則 3：每一項產品與服務的作業路徑必須是簡單且直接。 法則 4：任何的改善須從組織的基層做起，且必須基於科學化的方法，並由指導人員指引進行。 實施精實的要素 精實布置與流程設計 精實生產下廠房布置的設計，是要確保工作流程的平衡與最少的在製品庫存。 預防性維護（preventive maintenance） 為了確保流程不因當機或設備故障而中斷作業。 降低整備與轉換生產線的時間，對於流程的平順非常重要 圖 12.9 顯示了批次產量與整備成本間的關係。 圖12.8 如何達成精實生產 圖12.9 批量大小與整備成本間的關係 精實在生產線流程的應用 圖12.10是一個簡單的拉式系統流程 在一個純粹的精實環境下，只有當市場拉曳生產線末端的產品時，員工才會開始作業，其中產品可以是最終產品或零組件，當產品受市場拉引時，會從上游拉曳補充的數量。 精實在零工式生產的應用 傳統上，精實是應用在直線流程上，但亦可應用於零工式生產。 圖 12.11　精實在零工式生產的布置，顯示物料搬運車連結加工中心與生產線的路徑 全面品質管制 全面品質管制（total quality control, TQC）是指將