TPS推行实务分享.pptVIP

一、推行TPS之目的： 在成本結構中，對同樣產品的生產，各家企業均有相近的費用發生部份，如材料費、能源費、人力費、設備折舊費等；但是損耗與浪費的狀況就會因企業而異，使生產成本發生了不合理的變化；因此，降低成本才是企業獲利的努力目標： 利潤是企業生存的命脈~~~ 利潤是員工生活的保障~~~~ 企業要獲利，TPS技法是透過撲滅損耗來達成以下各項的要求： (1)流程瘦身 (2)流程平衡 (3)撲滅浪費 (4)人員精簡 (5)效率提升 三、LEAN PRODUCION輔導方式 1.遴選一組改善團隊成員，包含生產、品管、機修、研發、採購、倉儲、生管、IE等部門的主管共同參與。 ◎改善之工作，愈多成員參與，對改善工作大家才會受到重視。 ◎參與人員之意願與能力誠屬重要! 2.指派一名高階主管負責，及1~2名幹事，負責數據收集作業。 ◎經營企業改善是永無止盡的工作，高階主管必須帶領團隊成員邁向共同 目標來完成，在改善之旅途中共同排除障礙才能分享成果。 3.讓團隊成員有發表的舞台，公司內部高階主管務必參加每月一次的發表會 ◎改善是一件不容易的事，因為從改善歷程中，往往支持者不多，反對派 或觀望者居多。由於習慣要改變，發生過多的變化。因此要讓人產生信 心，靠的是成功的經驗，表揚是培養信心的關鍵。 ◎改善結果，經成功驗證後，再逐步展開至其他各單位。 4.老師每次進廠先授課當天的主題1~1.5HR之後，就到現場從現狀切入，將當天所學實際運用在工作現場，老師帶著做。離廠時間與作業，並列入下次進廠驗收項目 ◎由價值流現狀分析，找找七七事變。對不合理、不平 衡、不可以、不穩定、不必要、不經濟、不標準以及 ○ D 造成之七大浪費分析原因再繪製價值 流未來圖，配合IE改善手法進行。 ◎繪製山積圖，評價CT與TT關係，分析HOW—簡化、取代? WHY WHAT—刪除? WHO、WHEN、WHERE—合併、重排?並作 成 D 分析改善圖 對員工：平衡勞動負荷，提高操作技巧， 建立能工效率。 對幹部：培訓員工教材，提高整體生產效 率(流程效率)。 5.在每次進廠驗收作業之時，由老師評估團隊成員學到什麼?是否具備運用所學之工具與手法從事改善工作?否則必須耐心地持續教導。 6.建立DTD、FTT、MTTR、OEE快速切換等相關改善衡量指標，作為每次老師進廠、驗收項目以及每月成果發表重要資料來源。 四、主題 4.1流程瘦身 A.垂直式 垂直式生產一角(2) 案例專欄： 某沖壓金屬件作業的〝１個流〞化 圖8-13是實施〝１個流〞前專統的生產佈局： ①~④個工序設備動作時間合計為11秒，可完成一個部件；投入人員為4人；每日完成量為3200個；①~④個工序中間庫存合計為2100個。 實施〝１個流〞生產後的佈局： 五金課＜一樓＞沖壓製程 快速換模 編號#52更換#54 編制A , B兩人 ＜一＞換模工作項目與工時 計算作業者 A之工時 作業分離 1. 拆下料管2人 A,B …………………………………………170“………內130 2. 拆電線與氣管1人 A…………………………………………30“………內B 3. 取走料管1人 B……………………………………………＜28＞………內 4. 拆螺絲1人 A…………………………………………………80“………內80 5. 搬走地上塑膠放碎料之箱子1人 A…………………………20“………外 0 6. 吊走模具1人 A………………………………………………105“……內15 7. 放入模具架上1人 A…………………………………………15“………內0 8. 將模具#54吊起來1人 A……………………………………100“………外0 9. 擦拭模具1人 A………………………………………………10“………外0 ＜一＞換模工作項目與工時 計算作業者 A之工時 作業分離 10.