第二章_煤直接液化课件-4.ppt

第九节 煤直接液化工艺;1 煤直接液化工艺单元示意图;煤液化的典型工艺 1 煤直接催化加氢工艺 1.1 德国IGOR 工艺（煤液化粗油精制联合工艺）;工艺过程描述;; 氢—煤工艺 (H-Coal）;;工艺过程描述;工艺主要特点;催化两段加氢液化工艺CTSL: Catalytic Two-stage Liquefaction;工艺过程描述;工艺主要特点; 美国HTI 工艺;工艺过程描述;工艺主要特点; 2 煤加氢抽提液化工艺;溶剂精炼煤工艺（SRC） Solvent Refining Coals, SRC-Ⅰ（以生产低灰、低硫的清洁固体燃料为主要产物。）;工艺过程描述;;工艺主要特点;溶剂精炼煤工艺（SRC） Solvent Refining SRCⅡ（以生产液体燃料为主）;;工艺主要特点;Exxon 供氢体溶剂法（EDS）;工艺过程;其特点： ① 供氢溶剂催化加氢，提高了催化剂的使用寿命，催化剂是Co-Mo,Ni-Mo； ②对残渣进行焦化，发生干馏和气化反应转化为液体产品和低热值煤气； ③减压蒸馏，避免了复杂的固液分离技术难题。;日本NEDOL 工艺;ＮＥＤＯＬ工艺的特点是: ①反应压力较低,压力为17～ 19MPa ,反应温度455～465 ℃； ②催化剂采用合成硫化铁或天然 硫铁矿； ③固液分离采用减压蒸馏的方法； ④配煤浆用的循环溶剂单独加氢,以提高溶剂的供氢能力； ⑤液化油含有较多的杂原子,还须加氢提质才能获得合格产品。;3 煤油共炼;神华煤直接液化工艺;;神华煤直接液化工艺; 2000年底，国内炼油专家在对HTI公司提交的预可研工艺包进行审查的时候指出在线加氢存在的诸多隐患，如进料中带有大量的CO、CO2、水蒸汽、沥青质以及金属等，一方面催化剂利用率大幅度降低且CO、CO2加氢将带来大量氢气的浪费，因此经济性难以站住脚；况且神华集团将建设的煤液化工程项目目前国内外无工业运转装置，存在较大风险。基于上述理由，国内炼油专家普遍认为在神华的一期工程中稳定加氢宜采用离线的技术路线。;2、可研阶段 ??? 经过国内炼油专家的论证，到可研阶段即对HTI公司的工艺流程进行了调整，将在线稳定加氢改为离线加氢。根据新的流程，HTI公司修改了工艺包，并于2001年11月～2002年1月在HTI又进行了模拟工艺包设计流程的小型验证试验（30kg/d的CFU装置）。此外，为进一步降低系统风险，此时神华集团决定一期工程分两步实施，先期完成第一条生产线的建设，一期工程其余的两条生产线将待第一条生产线运转正常后再行建设。 ??? 在计委的主持下，于2002年3月完成了神华煤液化项目的可研审查工作，随后报国务院审批，2002年6月国务院批准了神华集团建设煤液化示范厂的申请。此时的技术方案为：煤液化单元采用HTI工艺，而其中的稳定加氢采用石油化工科学研究院的离线加氢技术。; 3、优化方案 ?? 煤科院模拟HTI工艺进行的试验也很不顺利，装置运转不起来。在此背景下，神华集团上下对HTI工艺有了更多的疑义和担心，希望能对HTI工艺作进一步的优化。此时煤液化技术部舒歌平提出采用溶剂全加氢的技术方案（NEDOL流程），也就是将HTI工艺的优点与日本提出的NEDOL工艺的优点进行结合。此一方案可改善煤液化装置运行的平稳性，得到了叶青董事长的认可。具体工艺流程可描述为：煤浆与催化剂混合后进入到煤液化反应器中，经两级反应将煤转化为轻质油品，经过高低压闪蒸处理后，经减压塔分馏出最重的组分，称作残渣（内含50％的固体颗粒物）；其余的所有的煤液化全馏分油一并进入到稳定加氢装置进行处理，产物进入分馏塔分馏得到轻、中、重三个馏分，全部的重馏分和少量的中馏分混合后循环回煤液化装置配煤浆，轻馏分和大部分的中馏分则需进一步的改质。;4 开工建设 2004年开工建设，现基建投资已完成，2008的12月31日打通流程,经过对发现的问题进行技术改造和生产调试， 于2009年8 月31日二次投煤，计划连续稳定运行1000小时。累计完成投资142.24亿元,2009年完成投资5.85亿元。;第十节煤液化产品（初油）的加工提质;1 液化初油的性质;;;煤直接液化初级产品（液化粗油）的性质;2 液化初油提质加工研究;2 .2液化中油的加工（180-350）;2.3 液化重油的加工;3 催化剂;4 液化初油提质加工工艺(P176-179);第十一节 液化残渣的利用;2 液化残渣的利用