先进制造技术——高速加工技术.doc

先进制造技术 ——高速加工技术 摘要：论述了高速切削的概念，高速的特点，以及高速切削机床技术、控制系统、高速切削刀具技术、高速切削工艺技术以及高速切削加工理论等高速切削过程中的关键技术的现状与最新进展。 关键词：高速加工，加工优势，切削相关技术 一、概述 1.高速加工的基本概念 　　高速加工的关键技术一般认为高速加工是采用超硬材料的刃具，通过极大地提高切削速度和进给速度来提高材料切除率、加工精度和加工质量的现代加工技术。以切削速度和进给速度界定：高速加工的切削速度和进给速度为普通切削的5~10倍。以主轴转速界定：高速加工的主轴转速≥10000r/min。 　　高速切削概念是德国切削物理学家萨洛蒙（CarlSalomon）于1931年提出的，现在人们常用“萨洛蒙曲线”来表示。他认为，在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，一定的工件材料对应有一个临界切削速度，此处切削温度最高，但当切削速度超过临界值后，切削温度不但不升反而下降。对于每一种工件材料，都存在一个速度范围，在该范围内，由于切削温度太高，刀具材料无法承受，切削加工不能进行，这个范围称之为“死谷”。如果切削速度能越过“死谷”，在高速区工作，则有可能用现有的刀具进行高速切削，切削温度与常规切削基本相同，从而大大减少切削工时，大幅度提高机床生产效率。 　　 2.高速加工的切削速度范围 　　⑴高速加工切削速度范围因不同的工件材料而异。 　　⑵高速加工切削速度范围随加方法不同而不同。 加工工艺 切削速度范围（m/min) 加工材料 切削速度范围（m/min) 车削 700～7000 铝合金 2000～7500 铣削 300～6000 铜合金 900～5000 钻削 200～1100 钢 600～3000 拉削 30～75 耐热合金 ＞500 磨削 5000～10000 铸钢 800～3000 较削 20～500 钛合金 150～1000 锯削 50～500 纤维增强塑料 2000～9000 　　 3.高速加工的特点 　　⑴、加工效率高：切削速度、进给速度比常规切削高5～10倍，加工时间通常可缩减到原来的1／3，材料去除率可提高3～6倍。 　　⑵、切削力小：加工切削力比常规降低30％，径向力降低更明显，这有利于减小工件以及刀具受力变形，单位功率材料切除率可提高40％以上，通常刀具寿命可提高约70％。 　　⑶、切削热少：加工过程迅速，95％以上的切削热来不及传给工件而被切屑迅速带走，工件积聚热量极少，温升低，适合加工熔点低、易氧化和易于产生热变形的零件。 　　⑷、加工精度高：切屑被飞快地切离工件，切削力和切削热影响小，从而使工件表面的残余应力小，使刀具和工件的变形小，保持了尺寸的精确性、较好的表面质量。 　　⑸、加工过程稳定：高速旋转刀具切削加工时的激振频率高，已远远超出“机床一工件一刀具”系统的固有频率范围，不会造成工艺系统振动。 　　⑹、良好的技术经济效益：缩短加工时间、加工能耗低、可加工刚性差的零件、零件加工精度高、提高了刀具耐用度和机床利用率、节省了换刀辅助时间和刀具刃磨费用等。 　　⑺、工序集约化：可获得高的加工精度和低的表面粗糙度，并在一定条件下，可对硬表面进行加工，从而可使工序集约化。这对于模具加工具有特别意义。 　　 4.高速加工的应用 　　⑴航天航空 　　航天航空工业中许多带有大量薄壁、细筋的大型轻合金整体构件，采用高速加工，材料去除率达100～180cm3/min，并可获得好的质量。此外，航空航天工业中许多镍合金、钛合金零件，也适于采用高速加工，切削速度达200～1000m/min。 　　在航空航天部门，高强度铝合金整体构件通常都采用“整体制造法”制造，即在整块毛坯上切除大量材料后，形成高精度的铝合金复杂构件，其切削工时占整个零件制造总工时的比例很大。整体结构件还具有结构复杂、壁薄等特点，从而使得整体结构件加工周期长、产品质量难于控制，尤其薄壁加工时，零件尺寸更是难以保证。在高速加工中，由于小的切削力会减轻薄壁的机械变形，另外切削时产生的热量由切屑带走而来不及传递到工件中，避免引起零件的热应力变形，可以稳定地完成薄壁加工。这是航空航天制造业开发和应用高速切削技术的主要原因 　　⑵汽车工业 　　汽车发动机及其配件的高速切削加工，用高速加工中心组成高效率的柔性生产线，具有小型化、柔性突出以及易于变更加工内容等显著特点。 对于有大量材料需要移除的工件，具有复杂结构或超薄结构的工件（如发动机机体、缸盖，汽车覆盖件模具等），传统上需要花相当长的机动工时加工的工件以及设计变更快速、产品周期短的工件，均能显示出高速切削所带来的优点。 　 　 　　⑶模具制造