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单层高压容器制造控制程序 Q/ SMLJ/G06.13-2005 目的 对单层高压容器制造过程的材料、加工与成型、检验、热处理、无损检测、表面处理和油漆等程序进行规范，以确保高压容器的产品质量。 适用范围 适用于本公司单层高压容器质量控制活。 工作程序 3.1合格供方评审 3.1.1高压容器主要受压元件的材料(含焊材)供应厂家，及受压元件的外协厂家，本公司应对此厂家进行评审，评审合格的供方方可作为本公司的供方。 3.1.2 供方评审程序按本公司标准Q/ SMLJ/G12.1的相关要求进行。 3.2材料检测 3.2.1材料采购人员应按图样要求及相关材料技术标准进行采购材料。 3.2.2所购材料(钢板、钢管、锻件、管件、螺栓、焊材等)，应有材料质量证明书或有效复印件；直接从材料生产厂家采购材料，应取得质量证明书原件，从非材料生产厂家用电器采购材料，应取得质量证明书原件或加盖材料供应单位检验公章和经办人章的有效复印件。 3.2.3采购的材料应有清晰、牢固的标记，且标记齐全，材料标记应与材料质量证明书相关项目一一吻合，以确保材料实物与质量证明书的一致性。 3.2.4材料检验人员对入库的材料应进行如下项目的检验。 材料表面质量应符合GB150及HG20584的相关规定，规格尺寸应符合相应规定。 材料质量证明书应有效，内容齐全，字体清晰。 材料实物标记牢固、清晰，内容齐全，且与质保书相关项目吻合无误。 无质量证明书或材料标记不清的材料，经复验合格也不得用于高压容器主要受压元件。 3.2.5 用于制造高压容器的钢板，材料表面和标记检验合格品，应按炉复验钢板的化学成份；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；及冲击韧性;当钢厂未提供钢板超声波检测保证书时，应逐张进行超声波检测复验。对于材料质量证明书注明复印件无效的质保书,应对实物作所有项目的复验,复验合格,方可投用。 3.2.6 用于制造高压容器的锻件，不得低于Ⅲ级，或按图样要求，锻件复验按国家或行业相关标准进行。 3.2.7 用于制造高压容器筒体的钢管，应逐根进行检验和复验，直径大于等于250㎜的钢管，按图样或相关标准进行检验和复验。 3.2.8 用于制造高压容器紧固的螺柱，按同一钢号、同一炉号、同一断面尺寸、同一热处理制度，每批取一件进行力学性能的复验，复验结果应符合图样要求。同时每根螺柱应进行螺纹金加工精度的检验（含每个螺母）及MT表面检测，螺柱表面不充许存在裂纹等缺陷。 3.2.9 用于制造高压容器的焊接材料，应按图样或相关标准要求进行检验或复验。 3.2.10 检验和复验合格的材料，应进行厂编号，台帐记录，材料实物上的标记种植，送责任工程师审核确认，然后再送驻公司监检人员审核批准，具体程序按公司标准Q/SHJ/G12.2《材料管理制度》的相关要求执行。 3.2.11 材料保管员应妥善保管好入库的材料，做到帐、卡、物、相符，同时注意材料表面保护、防止磕碰、划伤，及表面锈蚀。 3.3 加工与成型 3.3.1 下料人员应按图样或工艺流转卡上的材料牌号、规格及技术参数填写领料单领料，材料保管员发料时，应认真核对，确认无误后，方可发料，并在流卡上填上材料厂编号，并签名和日期。 3.3.2 材料检验人员应认真检验所发材料应与图样或工艺文件要求一致，检验无误后，在流卡上签名确认。 3.3.3 下料人员依据图样进行划线号料，并进行标记移植，不允许打钢印的材料，可用标记笔进行标记，下料检验人员应认真检验号料尺寸及标记移植的正确性，确认无误后，方可进行材料切割。下料人员及检验人员均应在流卡上签名确认。 3.3.4筒体板坡口采用刨边加工表面以保证坡口质量，对于封头及无法进行刨边加工而采用火焰切割的坡口表面，应用砂轮打磨光滑，并按焊卡的要求，进行磁粉或渗透检测。坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 3.3.5施焊前，应清除坡口及其母材两侧离坡口边缘的距离为20㎜的表面范围内的氧化物、油圬、熔渣及其它有害杂质。 3.3.6制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕、刻槽等缺陷应给予修磨，修磨范 围的斜度至少为1：3，修磨深度应不大于该部位钢板厚度δn的5％，目不大于2㎜，修磨处的材料厚度不得小于设计厚度减材料员偏差。否则应给予补焊，补焊后的修磨表面应按焊卡的要求进行MT或PT。 3.3.7对于复合板的成型件，其修磨深度不得大于复合层厚度的3％，且不大于1㎜，否则应给予补焊。 3.3.8封头 3.3.8.1成型后封头壁厚不得小于封头设计厚度减去钢板的负偏差。 3.3.8.2封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距至少应为封头钢材厚度δn的3倍，且不少于100㎜。先拼板后成形的拼接焊缝，其拼接焊缝的内表面和外表面，在成形前应打磨至与母材齐平。 3.3