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第二章;第一节 概述 第二节 数控机床的坐标系 第三节 程序编制的代码及格式 第四节 镗铣数控加工及其手工编程 第五节 车削数控加工及其手工编程 第六节 自动编程概述 ;1. 数控加工与传统加工的比较;*;*;*;;;*;*;用手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比，平均约为 30：1。 数控机床不能开动的原因中，有20-30%是由于加工程序不能及时编制出造成的。 编程自动化是发展的趋势！但手工编程是学习自动编程基础！;注意： 数控加工的对象是零件毛坯 零件毛坯通常由传统加工手段(铸造、锻压等)得到; 在对图纸工艺分析（与普通加工的图纸分析相似）的基础上 确定加工方案： 确定加工机床、刀具与夹具； 确定零件加工的工艺线路、工步顺序； 切削用量（f、s、t）等工艺参数。 ;根据图纸尺寸及工艺线路的要求： 选定工件坐标系 计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值（传统加工无需考虑）； 加工非圆曲线（如抛物线、摆线、渐开线等），一般则需用直线或圆弧逼近的方法加工，这时须根据精度计算节点。; 根据制定的加工路线、切削用量、选用的刀具、辅助动作，按照数控系统规定指令代码及程序格式，编写零件加工程序单， 并进行校核，检查上述两个步 骤的错误。; 将程序单上的内容，经转换记录在控制介质上（如存储在磁带、磁盘或存储器上），作为数控系统的输入信息。 若程序较简单，也可直接通过键盘输入。; 所制备的控制介质，必须经过进一步的校验和试切削，证明是正确无误，才能用于正式加工。如有错误，应分析错误产生的原因，进行相应的修改。 常用的校验和试切方法：阅读法、模拟法、试切法等。; 数控机床加工零件除按一般方式对零件进行工艺分析外，还必须注意以下几点： 选择合适的对刀点和换刀点 加工线路的确定 程序编制中的误差; 对刀点（起刀点） ：确定刀具与工件相对位置的点，刀具相对于工件运动的起点，又称起刀点，也就是程序运行的起点。 对刀点的选择原则： 对刀点应便于数学处理和程序编制； 对刀点在机床上容易校准； 在加工过程中便于检查； 引起的加工误差小。;a）对称零件的对刀点选择 b）钻孔加工时的对刀点选择;*; 对刀：使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。 ;加工线路——加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。 孔类加工（钻孔、镗孔）原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减 少空行程 ;加工线路——加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。 孔类加工（钻孔、镗孔）原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减 少空行程 ;加工线路——加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹次序。 孔类加工（钻孔、镗孔）原则：在满足精度要求的前提下，尽可能减 少空行程 ; 车削或铣削： 原则： 尽量采用切向切入/出，不用径向切入/出，以避免由于切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量（为什么凹坑？）。 ; 空间曲面的加工（优缺点）; 空间曲面的加工（优缺点）;加工线路的选择应遵从的原则： 尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率。 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 保证零件的工艺要求。 利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。; 尽可能选用标准夹具（组合夹具），在成批生产时才考虑专用夹具，并力求夹具结构简单。 装卸工件要方便可靠，以缩短辅助时间和保证安全。 工件定位夹紧的部位应不妨碍各部位的加工、刀具更换及重要部位的测量。尤其要避免刀具与工件、刀具与夹具产生碰撞的现象。 夹具的安装要准确可靠，同时应具备足够的强度和刚度，以减小其变形对加工精度的影响（航空薄壁件-柯映林）。 应尽可能采用气、液压夹具。 ;影响切削条件的因素有： 工件材料的硬度及热处理状况以及工件数量； 机床、工具、刀具及工件的刚性； 切削速度、切削深度、切削进给率； 工件精度及表面粗糙度； 刀具预期寿命及最大生产率； 切削液的种类、冷却方式； 机床的寿命。 上述诸因素中被加工材料、切削刀具、切削用量为决定加工时间、刀具寿命和加工质量的主要因素。;决定切削速度的因素： 刀具材质、刀具寿命班次、刀具形状 切削深度ap与进刀量（F，mm/min） 工件材料（硬度） 冷却液使用 机床性能 变化的，新工艺。 干切削;数控机床上加工零件的误差分类： 加工过程的误差：它是加工误差的主体（占85%），主要包括数控系统（包括伺服）的误差和整个工艺系统（机床—刀具—夹具—毛坯）内部的各种因素对加工精度的影响。 编程误差：;; 对这类孔的形位精度或尺寸精度要求较高的零件，采用数控钻床与镗床加工。; 采