注射成型缺陷分析剖析.ppt

热塑性塑料材料注射成型缺陷分析 1. 气眼 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象。由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的，通常位于熔体最后填充的地方 。 案例 （表面起泡） 改进方法 2. 黑点/黑纹 案例 （黑纹） 改进方法 3. 发脆 发脆原因分析 干燥条件不适合 注塑温度设置不对 浇口和流道系统设置不恰当 螺杆设计不恰当 熔解痕强度不高 使用过多的回收料 案例 （发脆） 改进方法 4. 烧焦/焦痕 焦痕形成原因 型腔空气不能及时排走 材料降解 过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当 案例（焦痕） 改进方法 5. 飞边/毛边 飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方出现不规则的边角。 案例 （飞边） 改进方法 6. 分层起皮 分层起皮原因分析? 混入不相容的其他高分子聚合物 成型时使用过多的脱模剂 型腔内熔体温度过低 水分过多 浇口和流道存在尖锐的角 树脂温度不一致 案例（分层起皮） 改进方法 7. 流痕 流痕的原因分析 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小 案例（流痕） 改进方法 8. 欠注 欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象，任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象 。 案例（欠注） 改进方法 9. 银纹/水花 银纹产生的原因分析 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 ? 注塑量不足 案例（银纹） 改进方法 10. 缩痕 缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。 案例（缩痕） 改进方法 11. 熔接痕 熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷 案例分析（熔接痕） 改进方法 沉孔形成的原因分析 注塑压力或保压压力过低 保压时间或冷却时间过短 熔体温度或模温过高 制件结构设计不当 增加注塑压力和保压压力 降低熔体温度 增加浇口尺寸或改变浇口位置 成型工艺 在易出现缩痕的表面进行波纹状处理 减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比 重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，厚度一般推荐为壁厚的50-80%。 结构设计 熔接痕产生原因分析 制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。 Magnification 560:1 增加塑料熔体的流动性 材料 增加注塑压力和保压压力 增加熔体温度 降低脱模剂的使用量 工艺条件 改变浇口的位置 增设排气槽 模具设计 * * 内 容 索 引 气眼 黑点或黑纹 发脆 烧焦/焦痕 飞边/毛边 分层起皮 流痕 欠注 银纹/水花 缩痕 熔接痕 有什么被改变？ 怎样的缺陷？ 什么时间开始的？ 出现的频率？ 什么地方出现缺陷？ 是随机还是总在相同地方出现？ …… 先弄清几个问题： 气眼产生原因分析 缺少排气口或排气口尺寸不足 制件设计薄厚不均 气眼可能引起的问题 困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象 Air bubble cut open 降低最后一级注塑速度 增加模温 优化注塑压力和保压压力 工艺条件 在最后填充的地方增设排气口? 重新设计浇口和流道系统 保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走 模具设计 减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 结构设计 黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。 黑点/黑纹的起因 材料降解：塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面 停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。 材料污染：塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。 选择合适的注塑机吨位 检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. 注塑机 降低料筒和喷嘴的温度 清洁注塑过程的各个环节 避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用 工艺条件 清洁顶杆和滑块 改进排气系统 清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 注塑前清洁模具表面 模具设计 采用无污染的原材料 将材料置于相对封闭的储料仓中 增加材料的热稳定性 材料 制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。 合适的螺杆组合，使塑化温度更加均匀。避免局部积聚过多热量，导致材料的降解 注塑机 降低料筒和喷嘴的温度 降低背压、螺杆转速和注塑速度 熔解痕强度不足导致的发脆，可以增加熔体温度，加大注塑压力，提高模温等 工艺条件 增大主流道、分流道和浇口尺寸，避免过多的剪切热导致聚合物的分解 模具设