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TPM实战教程 TPM——摆脱困境的利器 TPM——对一切不合理说“NO” TPM——消除管理体制差错的手段 TPM——向所有浪费或损失的“0”化挑战 概 论 一、TPM的基本思想、基本方针与目的 1．TPM的基本思想 所谓TPM，是指在产品制造过程中，把“失误为零”作为目标的活动。 所谓TPM的自我完善是指在产品制造 过程中把实现火灾、工伤为零、质量事故为零、机器故障为零作为目标，以制造部门为中心的活动。 所有的失误都最终在生产现场中反映出来（营业的失误、生产部门的失误、采购部门的失误、物流部门的失误、制造设计部门的失误、生产技术部门的失误、维修保养部门的失误） 所谓TPM的设备完善，是指提高设备的信赖性和提高设备的可保养性。 计划保养的目的=在需要的时候，可随时运转 最少保养费用 MTBF=平均故障间隔 ▲ 防患于未然是管理人员的职责 2．TPM基本方针 ——为了在国际竞争中获胜，实现由全员参加的高品质和低成本的目标 ▲ 为了实现在制作过程中确保产品质量和提高生产性，必须提高设备的可靠性和保养性。 培养熟悉、了解设备的人才。 单项技能水准 水准 标 志 技 能 要 求 基 准 备 注 4星 ★★★★ 不但自己能做，会教育别人 该项技能完全合格 3星 ★★★ 能够做好，完全熟练 加强指导 2星 ★★ 能够做一些，不熟练 训练不足 1星 ★ 脑里明白，局限于理论知识，不会做 实践不足 无 不知道，谈不上做 没有教育 为了增强企业的优势，在努力开发新产品的同时，加快开发速度。 为了提高每个人的附加值，推进工程方式的开发和自动化。 通过全员的努力，营造一个安全、舒适的工作环境。 3．TPM的目的 ⑴品质不良（报废+试作确认样品+手工返修） 基准点的1/4 ⑵初期流动期的品质不良 0.1%(初始期的3个月) ⑶作业能率 比基准点提高50%(150%) ⑷设备综合效率 比基准点提高15%(85%) ⑸突发故障件数 基准点的1/50 ⑹利用自动化以减少人员 100名 ⑺改善提案件数 6件/月·人 ⑻初期流动期间缩短 比基准点缩短30% ⑼靠新产品提高销售额 30亿日元 ⑽休业度数率 0 ⑾提高管理部门的能率 比基准点提高50%(150%) 二、TPM规模的变迁 局部TPM 全面TPM 供应链TPM 三、TPM的八大支柱 TPM （LOSS 0） 能力 四、TPM的两大基石 5S活动是现场改善的基石 不间断的小集团活动是TPM的基石 5S活动的定义 整理Seiri 区分必要和不必要的，处理不必要的 整顿Seiton 防止必要品过剩与不足，方便存取 清扫Seiso 彻底除去必要品的灰尘，防止损伤 清洁Setketsu 整理/整顿/清扫的循环，制订基准并遵守 素养Shitsuke 以身作则，遵守规则，习惯化，生活化 12种5S的抵触情绪 现在还讲整理、整顿什么的？ 总经理，我岂能担任5S运动的委员长？ 反正马上又会脏。 即使进行整理整顿，业绩也未必就能上升。 微不足道的小事，不必斤斤计较。 已经整理、整顿完了。 资料文件虽然乱，但是我自己清楚。 那是我20年前做过的。 5S、改革都是生产一线的问题。 太忙，没有时间进行整理、打扫。 我讨厌别人命令我。 不是已经赢利了嘛，就让我们随便干吧！ ▲ 工厂不良状况分析 工厂中常见的不良现象 ⑴ 仪容或穿着不整的工作人员 ⑵ 机器设备摆放不合理 ⑶ 机器设备保养不良 ⑷