深耕日本五S活动与推行技巧.ppt

8-3.目視管理之重點 ˙從遠處即可看得很清楚。 ˙標示想管理的事項。 ˙“好”與“壞”立即分辨。 ˙誰都可以使用，且使用方便。 ˙誰都能遵守，並立即矯正。 8-4.目視管理的方法 8-4-1.管理標籤˙潤滑標籤 8-4-2.形跡管理 8-4-3.顏色管理 8-4-4.看板管理 8-4-5.照片、錄影帶管理 8-4-6.燈號管理 8-4-7.對齊標籤 ：如螺絲、調整紐…等，可畫記對齊線， 一有移位、鬆動即可發現。 定位管理 一、決定定位策略-「大的規劃方向」 二、區域系統規劃-區域性的劃分和系統的搭配 三、區域細部規劃-對區域內部進行細部規劃 四、定位管理的基本原則 　 1.資源統合 2.以人為思考中心 3.掌握流線的最佳化 4.充分發揮空間效率 5.安全與衛生 6.彈性運作模式 決定5S定位策略的六大步驟 STEP 1 釐 清 遠 景 、 目 標 、 策 略 針對作業項目作趨勢分析 對整體效能作盤點與預估 決定資源分配與配置方式 可行性與效益性評估 選擇最佳定位策略 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 區域配置與系統規劃六大步驟 STEP 1 進行作業流程盤點 流程圖分析投入產生關係 改善瓶頸流程 決定作業方式 尋找各種解決方案 選擇最佳改善方案 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 區域細部規劃 定位重點： 做細部定位時，必須掌 握4W1H重點： -What：什麼樣的物品 -Who：什麼人 -Where：什麼地方 -When：什麼時候 -How：如何做 基本原則： -容易清掃 -容易檢查 -容易操作 -一目瞭然 -安全第一 -動作經濟 ?身體動作 ?工具擺放 物料區定位的原則 員工可迅速 1.知道 2.拿到 3.歸位 WHERE 在那裡定位 WHAT 有什麼品名 三定 HOW MANY 定量有多少 標準化 整頓即是： 『物品放置方法的標準化』 MAX. ______ MIN. ______ LOT 原物料、成品定位 倉儲定位 是否有定位\定容\定量看板 是否有先進先出 是否有防塵\防撞\防潮\防蟲 是否有不良品區\明顯位置 加工品整理整頓 作業標準書改善(4W1H) 運搬工具改善對策 防止品質變異 (不)良品(追溯)鑑別管理 工具整理整頓 工具整理整頓 1.減少工具數量-標準化 2.定位點在使用點附近 3.放置方式考慮人體效率 4.歸還原位時要容易 定位加工刀具整理整頓 1.保管方法與數量的改善 共有化?集中化 2.防止碰傷損壞對策 3.防止鏽蝕變質 4.降低安全存量 作業線整頓的技術 作業(區域職場)動線 順暢 作業流程最短化 作業線平衡 快速作業原則 －編組作業 －用台車以減少走動 －消除混雜堆置情況 －作業程序標準化 －充分作好作業準備 －多應用輸送工具 －裝備停放之便利性 防笨設計 A.疏失時無法組立 B.疏失時無法啟動 C.疏失時停止流動 D.疏失時停止運轉 E.疏失時警報器響 定位管理 目視管理 　　　看板管理 　　　 顏色管理 　　定點攝影 　　 　　紅牌作戰 １．透過工具應用為組織創造一個有系統有效 　　率的工作環境。 ２．透過工具運用的案例在組織內進行轉化。 ３．懂得如何利用定點攝影為一些組織內的改 　　善主題做進度及過程的記錄。 看板的運用 場所的標示　　　　　　 　－地點標示 　－地號標示 物品的標示 　－存放位置標示 　－物品本身標示 數量的標示 職責區分標示 　－自主／計畫保養 　－主管／非主管 看板管理 目視管理 STEP 1 決 定 擺 放 位 置 ︵ 頻 率 層 別 法 ︶ 置 物 場所 的 準備 場所的標示 品 名 數量的標示 作成管理辦法及宣導 養成習慣作好維持 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 看板管理 目視管理 色彩可以左右人類的感情 色彩性質分析 色彩心理學的運用 色彩的符號象徵 決定色彩性質的判斷方式 色彩對人類心理的互動關係 文化傳統象徵內容與使用習慣 個人獨特的生活體驗 色相　明度　彩度 調整空間大小 改善工作情緒 加強工作效率 顏色管理 目視管理 清掃（SEISO） 清掃就是點檢改善 針對污染源進行微小 　缺陷挖掘與消除減少二次污染 幕僚單位的持續改善 　－跨部門應有的流 　　程管理 　－單位應有的部門 　　管理 　－部門現存的問題 　　點改善 若因產業特性造成污染源無法快速消除時可把５S強化在定位管理＆目視管理 清掃的四大步驟 分配清掃區域　針對物品　對污染源　發掘問題 決定清掃方式　放置場所