推行系统优化和管理实现炼油厂节能降耗.pdfVIP

元。另外 ，在实施分馏塔回流取热优化的同时 ，实 装置的蜡油 、重油送到催化裂化装置；焦化和催化 施 回流板的水力学验算 、换热 网络 的模拟和 回流泵 裂化装置的汽 、柴油送到加氢精制装置等 。目前 ， 的流量 ／扬程分析是必要的，可以因此检验其是否 不少厂的流程依然是上游装置的产品先在本装置换 适应 回流优化调整后 的操作 。 热和冷却 ，然后进 中间罐 ，经泵输送到下游装置重 2．2 优化局部换热流程 新换热或加热 。这种重复加热、冷却造成大量能量 炼油装置在建设和历次改造过程中，往往为换热 损失 。以3Mt／a催化裂化装置 为例 ，如果原料 以 流程留下了许多旁路 、备用设备和调节手段 ，充分利 120℃供应 ，而不 以冷后90℃供应 ，可直接节省热 用这些便利 ，适时应对生产方案变化 ，及时做出调整 负荷约 15MV~-，足见热供料的必要性。另外 ，装置 往往可以收到立竿见影的节能效果。如加工轻质原油 间直接热供料的运行也存在优化的问题，优化变量 时，低温位的热多，电脱盐温度超标 ，此时可调整跨 通常是物料供应温度 ，它是参与装置热量盈余和用 一 、 二段换热热流的旁路阀开度，把热量适度向二段 能效率的综合反应 ，要在满足参与装置各种工艺和 转移 ， 以降低脱盐温度。某催化裂化混合原料 70℃ 设备约束的条件下，以整体用能 (或能耗费用)最 进装置，直接与310℃的循环油浆换热，同时 140℃ 少为 目标 ，通过技术经济分析 ，求得优化的供应温 的顶循回流却被冷却，如果让进料先与顶循回流换热， 度 ，并严格按此温度操作。 再跟油浆换热 ，不但可多产蒸汽4．5 ，还可节省冷 2．5 蒸汽动力系统的优化运行 却负荷30％，年综合效益240X104元。现场有闲置换 蒸汽动力系统的能耗约 占炼油能耗 的三成 ，可 热器 ，蒸汽发生器也有裕量 ，切换条件具备 ，方便 知其优化运行的重要性 。其内容主要包括变工况条 实施 。另外，利用装置偶然的停工机会 ，少投资，在 件下蒸汽、动力 的品质和数量保证 ；全厂蒸汽和燃 短时间内，调整换热流程也是必要的。某厂常减压蒸 料气平衡及此基础上的最佳功热联产 ；锅炉 、汽轮 馏装置 ，投资 45×104元 ，两周 内完成 了原油换热流 机的开停 ，负荷率分配及备用策略优化 ；蒸汽管线 程调整 ，提高初底油换热终温 10℃，年节能效益达 的启、停 ；疏水器的合理设置 ；凝结水 回收系统的 200X10元 。 建立和优化 ；减温减压器 的合理启用和监控 ；夏 2．3 能量和物料的同时优化 季燃料气平衡及利用等。 目前最突出的矛盾是中压 下面是炼油厂常见 的几种物料效益损失类 型 ， 蒸汽减温减压和夏季大量低压蒸汽放空 ，这是燃料 其中不乏能量损失 ： 气平衡 、季节变化、生产方案变化和现有设备状况 (1)物料高值低用。如初 、常顶气体和焦化富 等矛盾 的综合反应 ；同时缺乏对蒸汽动力系统的定 气不经轻烃 回收，直接作加热炉燃料。 量 了解 ，科学调度手段不足 ，许多矛盾只能凭经验 (2)物料直排 ，如减顶气体放空。一套 5Mt／a 处理。因此要将蒸汽动力系统优化运行纳入全厂计 的常减压蒸馏装置 ，一年的直排量约4000t。 划排产 ，在提供炼油工艺解决方案的同时，为蒸汽 (3)过度追求 高 品质而造成物料 ／能量损失 。 动力系统的变工况运行提供指导 ；要推广蒸汽管线 如用除盐水而不是新鲜水作液化石油气脱硫醇水洗 系统模拟软件的应用 ，从离线诊断逐步过渡到在线 水 ；用新鲜水而不用合格 的污水汽提水作原油 电脱 分析 。总之 ，通过运行优化实现节能的机会很多 ， 盐注水。 渗透到工艺、操作甚至是设备的各个细节 ，关键是 (4)由于管理不善或设备 问题造成 的物料和能 自觉和灵活运用。如某厂针对原油性质变化 ，优化 量损失 ，如疏水器失效造成蒸汽直排。 常压塔系统汽提蒸汽分配 (即优化常压塔底吹汽 比 (5)物料重复加工 。