大型模板安装技术交底.doc

附表13： 技 术 交 底 书 项目名称：中铁九局集团有限公司大张高速铁路项目经理部制梁工区 技术交底书 表格编号 表格 ZTJJ-GGB-2016-006 施工部位 制梁工区临建施工（大型模板安装班组） 交底日期 技术交底内容： 1、基本要求 1.1 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，确保箱梁在施工过程中各部位尺寸及预埋件的准确，并具有多次反复使用不产生影响梁体外形的刚度。模板及支架的弹性压缩量必须满足设计要求，底模、外模应采用整体钢板和钢结构支撑体系。 模板的设计、加工、制造、运输、安装、使用、拆卸等过程必须满足行业相关技术标准、规范、规程的要求。对于模板的强度、刚度、稳定性应有详细的计算说明书。 1.2 钢模型应符合设计图纸[通桥（2009）2229-I，II，III、通桥（2008）2211-I]及《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技函(2004)120号）等的要求。可兼顾等截面不同跨度箱梁共用(32米与24米、20米)。 1.3模板应根据预制箱梁设计图纸，正确设置各种成孔器。 2、底模 2.1 底模1m范围内平整度控制在2mm以内，组装后累计偏差不大于10mm，现场拼装时，根据设计要求调整反拱度,及压缩量(压缩量为20mm)，拼装后，梁两端模板处四点的高差不超过2mm。底模应固定于混凝土制梁台座上，设计高度控制在180～200mm间，两端支座范围内的结构强度和刚度应能承受二分之一的梁体、施工等荷载。 2.2 底模与混凝土基础预埋件连接,应采用焊接和螺栓连接的方式,便于底模标高的调整。 2.3 底模与外侧模应采用螺栓连接，并采取必要的加固措施。 2.4 底模加工长度应长于梁体长度，满足安装要求。 3、外侧模 3.1采用外侧模夹底模的构造形式。侧模设计为固定式，即侧模与底模一一对应。并且其刚度、强度、结构可满足模型整体纵移的要求。 3.2 模板整体为自稳式，水平固定采用与底模连接的拉杆，上部不设对拉杆或对拉桁架，依靠模板本身的结构刚度抵抗混凝土压力产生的变形，侧模长度应预留压缩量。 3.3 外侧模下部设置附着式振动支架。 3.4 顶部应设有人行道和安全防护栏杆，人行道可铺设轨道，并能承载提浆整平机、平台小车、养护棚车等设备的重量。 3.5 外侧模分段拼装接缝处不允许焊接。 4、端模 4.1 采用分块组装或整体结构形式。如采用分块组装结构时,分块数量不超过4块。采用整体结构时,模板下部应设置拆模机构,以保证端模上下两端同步水平拆卸作业；端模后部应设置放模支架。 4.2 下部两侧(相对支座板处)设置附着式振动器支架。 5、液压式内模 5.1内模整体刚度应较强,以抵抗内模浮力产生的变形。 5.2内模设计要考虑定位（与底模和外模）、调整、上浮、吊点等问题。 5.3 内模纵梁具有调节功能,可保证形成规定的二次抛物线反拱线型。 5.4 内模纵移轨道与纵梁为一体,通过安装滚轮的托架支撑,实现整体纵移目的。托架锥销安装位置与梁体泄水孔位置相同，其重量应便于人工搬运、安装和拆卸。 5.5 液压油缸应设置限位装置，以控制箱梁结构尺寸满足设计要求。 5.6 内模螺旋撑杆的支点位置设计应安全合理，保证具有足够的作业的空间，便于工人操作。 6、模板拼装、制作主要质量标准 表1 模板拼装验收主要质量标准 序号 项目 要求 1 模板总长 ±10㎜ 2 底模板宽 ＋5㎜0 3 底模不平整度 ≤2㎜/m 4 组装后模板对角线相差 ≤10㎜ 5 底模板中心线与理论位置偏差 ≤2㎜ 6 桥面模板与底模板中心线偏离位置 ≤10㎜ 7 腹板中心在平面上与设计位置偏差 ≤10㎜ 8 模板倾斜度偏差 ≤3%。 9 模板高度 ±5㎜ 10 桥面宽度 ±10㎜ 11 腹板宽度 ＋10㎜0 12 底板宽度 ＋10㎜0 13 组装后相邻模板错台 ≤2 14 组装后预埋件及预留孔位置 ±5㎜ 15 焊缝 焊缝光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹、咬肉、夹渣、气孔等缺陷。 16 腹板高度 ＋10㎜0 表2 模板制作验收主要质量标准 序号 项 目 标 准（㎜） 1 单扇模型全长 ±2 2 单扇模型高 ±2 3 单扇模型对角线 ≤2 4 单扇模型板面局部不平（每米） ≤2 5 单扇模型控制断面尺寸 ≤2 6 单扇模型挠曲 ≤2 7 单扇模型倾斜度 ≤2 8 端模预留孔偏离设计位置 ≤2 9 预埋件及预留孔位置 ±2 10 桥面模板悬臂长 ±2 11 桥面模板悬臂高 ±2 12 端模高度 ＋3 0 13 模型板接缝 密贴 14 各种零配件 齐全、密贴、完好、牢固 附件及附图： 结构尺寸图； 交底人：