定位夹紧.docVIP

3．7化油器壳体定位及夹紧 3．7．1化油器壳体的定位 为方便加工时的定位，化油器壳体会压铸出两个工艺孔。利用这两个定位孔和化油器与浮子室之间结合面，形成两孔一面的定位方式。 其中一个定位面限制了化油器绕x轴和y轴的旋转和沿z轴移动的三个自由度。而化油器的定位面往往平面度不算太高，通常为0．1／l00×l00，如果用全平面来定位则会引起每个工件的不一致性。这是因为我们知道，对于不平面与平面的相互接触，一般只有三点能接触到，有时即使有多于三点的接触点，除了其中三点之外，也只能是虚约束点。对于不同的工件而言，定位基准面与工件接触的三点是随机的，而且随不同工件的不同而不同，因此每个工件的定位平面也不一样，这事必影响加工精度。对这点的改进方法是采用面积较小的三个圆柱面来代替全平面来作工件的定位基准面。从几何上来说三点已经可以确定一个基准平面了。由于基准面与工件结合面的接触面积减小，这样一来由工件平面度误差而引起的定位误差就有效地减小了。 再在其中的一个定位基准孔采用带弹簧的圆锥销定位。这里采用圆锥销而不采用圆柱销是因为圆锥销有更好的导向性能，而且圆锥销与工件上的定位孔相接触点为一圆，它可以有效地限制工件在z平面内沿x轴和沿y轴的平行移动。另一方面，由于工件夹紧时圆锥销会随弹簧产生一些退让，可以让工件平面与基准面进行有效地贴合。 由于基准面和主基准孔的定位已经约束工件六个自由度中的五个自由度。所以副基准孔所能约束的自由度只剩下绕z轴的旋转自由度了。因此在这里采用带弹簧的圆锥菱形销了当然也可能采用扁形销，只是前者具有更好的美观的外观和较好的强度结构。由于菱形销的长边垂直于两基准孔之间的连线，所以有效地约束了平面内的旋转自由度。 对于一般的孔系加工，利用两孔一面的定位方式就已足够，有时基于保证特殊的工艺要求或装夹与定位的方便，也可以采用其他的定位方式。如利用加工好的柱塞孔定位：柱塞孔与中子的配合面可以约束沿x轴和y轴平移等两个自由度，喉管孔下侧孔与中子顶弧面的接触可以约束沿z轴平移和沿x轴和沿y轴旋转等三个自由度，剩下的一个沿z轴旋转的自由度由附加的限位螺钉调定。 3．7．2化油器壳体的夹紧 在工件完成定位后，一般还要进行夹紧后才能进行加工切削。对于半自动加工机床，常常采用手动夹紧来简化机床结构。而对于组合式全自动加工机床，通常采用的是自动夹紧。夹紧时依驱动方式分可以是气动夹紧或液压夹紧。由于气动夹紧力一般都不大，所以还必须通过凸轮、杠杆、楔形等机构来进行力的放大或实现自锁。而液压夹紧力一般都比较大，所以通常在液压的夹紧回路装置有减压阀来防止在过大的系统压力下夹紧时夹坏工件。 如图3—5所示，凸轮极坐标曲线可分为快速上升段、自锁段和过渡段。快速上升段是使夹爪快速接近工件，而自锁段可以使夹爪获得较大的力大放大系数，并由于其斜度小于自锁角，而实现自锁功能，防止在加工过程中因为意外情况，如压缩空气气源失压时工件可能松动，从而引起未可预知的严重后果。 凸轮结构示意图 杠杆机械通常与凸轮机构配合使用，由于空间的限制，杠杆机构的力的放大系数并不大，甚至多数情形下，它所传递的力还会有所缩小。主要是用它来将凸轮机构所产生的直线运动转化成旋转运动，或改变直线运动的方向。 楔形机构由于同时具有力放大和自锁功能，也常常在夹紧中被采用。不过纯粹的楔形机构在实现较大的夹紧行程时需要很长的驱动行程。所以还必须进行一些改良，可以使夹爪能快速接近工件，两在夹紧时速度减慢并获得较大的力的放大系数。如图所示的楔形机构可以实现上述的功用。 工件在夹爪的分布可以采用集中一点或分散的三点的方式。前者是指在柱塞孔的轴线方向施加一夹紧力，并让它与三个支撑点的反作用力相平衡，适用于加工不重要的孔系的情形。因为一点的夹紧方式会引起支撑的三点的作用力不一致，在承受较大的切削力时可能会引起尺寸变动。在加工重要孔系时，这样的变动是有相当危害的。 后者是指在对应的三个支撑点的正上方或附近施加夹紧力。由于夹紧力与支撑力的作用力基本重合，不太会引起工件的夹紧变形和因切削力所引起的夹紧松动。虽然的夹紧点为三点，但通常盼驱动气缸却是一个，所以还必须采用一定的机构让这三点的夹紧力均匀。如图所示的结构，左右夹爪间可以浮动，所以力的分配可以自动适应。而同在一边的两个夹爪可以绕轴线旋转一定的角度，所以也是可以根据实际情形来自动分配承受的夹紧力，这样就可以保证三爪受务的平衡性和合理性。 3．7．3化油器壳体的预定位 由于化油器的定位孔通常比较小，一般为8mm和6mm。为了确保工件能够精确定位，还需要对工件在装夹时进行导向，也就是工件的预定位。 工件的预定位通常要充分利用工件本身的外形结构特点。当需要支撑化油器的喉管孔或混合室孔外侧时，一般采用半圆叉形结构来预定证。为防止与定位基准孔或基准面之间的过定位，在半圆叉与工