常用切削加工方法资料.ppt

* 1. 外圆磨削 1) 纵磨法 特点：每次磨削量小，力小，热少；利用无横向进给的光磨行程精磨，质量高；适应性较大，用一个砂轮加工不同长度工件；但效率低,单件小批及精磨，特别适用于细长轴 磨削 * 1. 外圆磨削 2) 横磨法 特点：工件不作纵向移动，而由砂轮以慢速作连续的横向进给，直至磨去全部磨削余量；工件与砂轮接触面积大，磨削力大，热多，质量稍低；但效率高,成批大量生产，尤其是成型表面的加工。 磨削 * 特点：先横磨法分段粗磨,相邻两段间有5~10mm的搭接，留下0.01~0.03mm的余量，再纵磨法精磨,综合二者优点 3) 综合磨法 1. 外圆磨削 磨削 * 1. 外圆磨削 4) 深磨法 特点：纵向进给较小（一般取1~2mm/r),背吃刀量较大(一般为0.3mm),在一次行程中切除全部余量，生产率较高；砂轮前端为锥面,进行粗磨，圆柱部分起精磨和修光作用，大批大量生产,但要求工件刚度大,两端有较大距离,允许砂轮切入、切出。 磨削 * 5) 无心外圆磨 无心外圆磨削使用的是无心外圆磨床。无心外圆磨床的结构完全不同于一般的外圆磨床。 导轮 工件 工件 托板 托板 磨削轮 磨削轮 导轮 1. 外圆磨削 磨削时，工件放在两个砂轮之间，下方用托板托住，不用顶尖支持，所以称为无心磨。 磨削 * 5) 无心外圆磨 无心磨削主要用于大批大量生产中磨削细长光滑轴及销钉等零件的外圆。 1. 外圆磨削 磨削 * 无心外圆磨特点： ①不用中心孔，易装夹； ②易于自动化，效率高； ③细长光轴优点突出； ④有槽有面，无心难磨； ⑤带孔者难保同轴度； ⑥调整复杂，单件不宜。 5) 无心外圆磨 1. 外圆磨削 磨削 * 1.外圆磨削 外圆磨床的工作 磨削 * 2. 内圆磨削 三爪卡盘 砂轮 工件 通常在内圆磨床或万能外圆磨床上磨削内圆。 磨削 * 2. 内圆磨削 与铰孔和拉孔相比， 磨孔有特点： ①宜加工淬硬孔； ②保证精度要求,不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔的位置精度和轴线的直线度 ； ③孔径不限，灵活； ④比铰、拉效率低 磨削 * 内圆磨与外圆磨相比较： ① 表面粗糙度大； 砂轮轴细，刚度差，不宜采用大的背吃刀量和进给量，生产率较低； 砂轮直径小，转速高，增加了单位时间内磨粒的切削次数，磨损快； 磨削力小，降低了砂轮的自锐性，易堵塞，需修整和更换，增加了辅助时间，生产率低 多用于加工淬硬的或高精度的内圆孔 2. 内圆磨削 磨削 ② 生产率低。 * 3. 平面磨削 周磨： 端磨： 是利用砂轮的外圆面进行磨削 是利用砂轮的端面进行磨削 磨削 * 3. 平面磨削 ① 磨平面方法有周磨法和端磨法两种。前者砂轮与工件的接触面积小，加工精度高，Ra值小，但生产率较低；后者刚性较好，允许较大的磨削用量，生产率较高，但加工精度略低，Ra值略大。 ② 周磨法多用于加工质量要求较高的工件；端磨法多用于加工质量要求不高的工件，或代替铣削作为精磨前的预加工。 磨削 * 磨削铁磁性工件（钢、铸铁等），多利用电磁吸盘将工件吸住，装卸很方便。 3. 平面磨削 磨削 * 3.平面磨削 尺寸公差等级IT6~IT5、表面粗糙度Ra值0.8~0.2 μm 平面磨床及其工作 磨削 * 4. 磨削发展简介 1）高精度、小粗糙度值磨削 精密磨削（Ra=0.05~0.1um） 超精磨削（Ra=0.012~0.025um） 镜面磨削（Ra为0.008um一下）， 可以代替研磨加工 进行精磨时: ①要求磨床精度和运动平稳性较高; ②合理选用工艺参数，砂轮要经精细修整，保证砂轮磨粒具有微刃和微刃等高性； ③借助半钝状态的微刃，对工件表面产生摩擦抛光作用。 磨削 * 4. 磨削发展简介 2）高效磨削 高速磨削； 强力磨削； 砂带磨削； 宽砂轮与多砂轮磨削。 特点：生产率高 磨削 * ①高速磨削 是指磨削速度υ轮≥50m/s的磨削形式。由于磨削速度高，单位时间内通过磨削区的磨粒数增多，磨屑厚度变薄，切削负荷减小,砂轮的耐用度也提高，由于磨粒切削厚度小,工件表面残留面积的高度小,磨粒刻划作用所形成的隆起高度也小，因此表面精细,粗糙度值也小。 磨削 2）高效磨削 高速磨削砂轮 * ②强力磨削 以大磨削深度和小纵向进给速度磨削，又称缓进深切磨削或深磨。 适于加工各种成形面或沟槽，还可以从铸、锻毛坯件直接磨出合乎要求的零件，效率很高。 磨削 2）高效磨削 * ③砂带磨削 磨削时砂轮回转为主运动，工件