【2017年整理】产品质量控制程序.doc

管材质量监控制度 目的 1.1 为了控制产品质量，提高公司产品形象，为客户打造放心满意的产品 1.2 严格控制生产中的各个环节，确保从细节控制产品质量 1.3 提高企业的核心竞争力 工作职责 2.1 质检部负责本公司的质量监督检查的全面工作 2.2 生产部设置质量专员负责日常质量检查，监督生产 2.3 各生产单位配合质量部门的工作 质量检查标准和检验规范 3.1 标准：参考国家标准、行业水准，结合本公司生产能力制定产品质量标准 3.2 规范：质检部分别就原料、在制品、成品，将检查项目(见附表)、规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备做好相关记录 原材料质量管理 4.1 原材料进厂后由仓管人员通知质检部进行抽样检测，检测合格后方可入库使用。 4.2 质检部人员到现场后对原材料的外包装、颜色、颗粒大小等现场检验项目进行外观评定，评定合格后抽样进行试验，具体项目根据《进货验证记录表》（附表2）的内容进行检测并记录。 4.2.2 检验频次：原材料进场后由仓库人员通知质检人员去取样，必须每个批次抽样化验。化验结果合格后通知仓库管入库使用。 4.3 不合格：如果物料检验结束后为不合格产品，质检部门应立即给采购部门回执不合格项，让采购部门立即与原料供应商联系。 过程质量控制 5.1 质检人员对生产过程中的在制品均应按照《质量标准》及《质检检查项目依据》实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保质量，减少损失 5.2 质检人员确保管材生产过程中的检验频次，开机前首检，并填写首检检验表，正常生产时，确保每两个小时检查一次管材质量并填写检验记录 5.3 生产过程中的管材，检验员随时抽取并送到实验室检测，检测合格后出具检测报告并填写管材出厂检测记录，检测不合格，立即与生产负责人沟通，责其调整，严重时停机处理。 6、车间自主检验 6.1 管材开机确认生产后，等到开机员认为正品出来后做在线检测，检查管材的壁厚、长度、圆度、外观、喷码等，各项可实时监测的指标合格后，安排生产人员包装。 6.2 车间负责人员就车间正在生产的管材，要做到实时检测，一旦发现质量问题立即处理，并追究相关人员责任，确保产品质量水准，降低异常发生的次数，确保管材的质量可控 6.3 当车间检测不合格时，把不合格的管材挑出，并立即通知生产负责人分析原因，调试管材。 成品检验 7.1 检验人员在产品出厂前对该批管材进行抽样1，抽样后送到检测室进行出厂检验，出厂检验合格后出具出厂检验报告，随产品出厂，同时自己填写好出厂检验记录。 7.2 检测不合格时，立即通知相关人员迅速作出反映，采取措施，确保质量，严重不合格时挑出。 8、不合格品的处理 8.1 过程控制、车间自主检验和成品检验中挑出的严重不合格的产品经检验人员签字确认后，放到指定区域处理。 8.2 这些控制过程中发现的一般不合格，但不影响管材质量的，经质检人员和车间主任签字后单独存放，出厂时跟客户协商好，再发货。 山东圣大管业有限公司 附表1 检验项目 检验依据 颜色 用肉眼观察 外观 用肉眼观察 管材尺寸 管材长度 用精度为1mm的钢卷尺测量直管 盘管盘架直径 盘管盘架直径应不小于管材外径的18倍 平均外径 按GB/T8806规定测量平均外径 壁厚及偏差 按GB/T8806规定测量管材的壁厚和偏差 断裂伸长率 按GB/T8804.2规定进行。断裂伸长率试验适用于管材壁厚不大于12mm时。老化后试样应取自管材被曝晒的一侧 静液压试验 按GB/T6111规定进行，管内介质为水。可采用a类型接头或b类型接头，仲裁时，采用a类型接头 氧化诱导时间 按GB/T17391规定进行。试样应取自管材的内表面。老化后试样应取自被曝晒管材试样的老化表面刮削0.4mm后的表面 1：抽样 颜色、外观、规格尺寸按下表2规定，采用正常检验一次抽取方案 抽样方案 单位：根 批量范围 N 样本大小 n 合格判定数 Ac 不合格判定数 Re ≤150 151~280 281~500 501~1200 1201~3200 3201~10000 8 13 20 32 50 80 1 2 3 5 7 10 2 3 4 6 8 11 在计数抽样合格的产品中，进行出厂检验报告中的80℃静液压强度（165h）试验，和断裂伸长率、氧化诱导时间。静液压强度和氧化诱导时间试验试样均为一个。