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Φ4×60m回转窑说明书 工艺系统 2009-11-08 15:44 回转窑说明书一、技术性能筒体内径： 4m筒体长度： 60m斜度：（sinΦ） 3.5%支承数： 3档生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d转速：用主传动：0.396~3.96r/min用辅助传动：8.56r/h（一）传动电机(单传动)：1、主传动辅助传动型号：ZSN4-355-092功率：315（KW）转速：1000(r/min)2、辅助传动型号：Y200L-4功率：30(KW)转速：1470(r/min)（二）减速器：1、主传动辅助传动型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88）速比：34.6012、辅助传动型号：ZL65-16-II速比：40.85二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继承完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点：1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇定钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的准确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控室检查。3、传动系统用单传动，由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速机，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用弹性胶块联轴节，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。4、窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。通过喇叭吹入适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片适度压紧冷风筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。三、液压推动档轮系统应平行于窑体中央线安装，因窑体倾斜放置，故在自重作用下有下滑的趋势。采用液压推力档轮，使窑体按预想的速度（一般为2～3mm/h）强制上窜和有控制地下滑，从而有效地保证轮带与托轮的均匀接触和磨损，大大节省托轮调整的工作量。液压推动档轮正常上下游动的行程为±10mm。当上下游动的行程达到±15 mm时，应发出报警讯号：当上下游动达到极限行程（±30mm）时，应立刻停止对主电机供电。答应通过调整限位开关的位置对上述控制行程作±1～2mm的少量变更。当对主电机强制停电时，应答应辅助电动机驱动窑体慢转。液压推动档轮系统选用TBY-12档轮液压站。该站由天津水泥工业设计研究院与北京金液压机械厂共同研制，定点在北京冶金液压机械厂制造。1、档轮系统工作原理，系统装有两套可调流量的微量计量泵10，正常工作时，一台工作另一台备用，但特别需要时也答应同时启动两泵。在启动窑的同时，接通泵10电动机（第一次转窑时应先将油缸左侧空腔布满液压油液），油泵10经过滤油器6从油箱3吸油（油箱的油位高于泵的吸入口），经单向阀11、截止阀9送至油缸17。在压力油的作用下，油缸活动推动档轮迫使窑体向上移动。此时换向阀7的电磁铁不得电，该阀处于锁闭状态，调整微量泵10可以控制窑的上下速度。而窑的上下移动行程的大小取决于上下限位开关18和19的位置。当档轮座20遇到上限位开关18时，油泵断电停止对系统供油，同时回油路上的换向7的电磁铁得电并动作，阀体打开油缸至油箱3的通路，电磁铁的得电状态一直保持着。此时，靠窑体自重，使油缸中原有的压力油沿虚线箭头所示方向排回油箱。调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。当再遇到下限位开关19时，换向阀的电磁铁8可控制窑体下滑