【2017年整理】磨削加工技术读书报告.doc

1 引言 磨削加工在我国有着悠久的历史，几千年前的原始人就已经开始用磨锐的石块制作简单的狩猎工具来进行狩猎。1668年，我们的祖先曾利用畜力带动的磨石来磨光天文仪铜环的端面，在磨石的上方还放有水桶漏水，以帮助磨光。当时制造的天文仪，目前还保存在北京。 十八世纪30年代，为了适应钟表、自行车、缝纫机和枪械等零件淬硬后的加工，英国、德国和美国分别研制出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床是在当时现成的机床如车床、刨床等上面加装磨头改制而成的，它们结构简单，刚度低，磨削时易产生振动，要求操作工人要有很高的技艺才能磨出精密的工件。 1876年在巴黎博览会展出的美国布朗-夏普公司制造的万能外圆磨床，是首次具有现代磨床基本特征的机械。它的工件头架和尾座安装在往复移动的工作台上，箱形床身提高了机床刚度，并带有内圆磨削附件。1883年，这家公司制成磨头装在立柱上、工作台作往复移动的平面磨床。 1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。例如20世纪初，先后研制出加工气缸体的行星内圆磨床、曲轴磨床、凸轮轴磨床和带电磁吸盘的活塞环磨床等。 自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～8070年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。 磨削加工是机械制造中重要的加工工艺。随着机械产品精度、可靠性和寿命的要求不断提高，高硬度、高强度、高耐磨性、高功能性的新型材料的应用增多，给磨削加工提出了许多新问题，诸如材料的磨削加工性及表面完整性、超精密磨削、高效磨削和磨削自动化等问题亟待解决。当前，磨削技术得到了飞速的发展，各种磨削新技术、新工艺和成品层出不穷。 2 磨削加工特点及过程 2.1 磨削加工的特点 磨削加工是指用砂轮或磨料在机床上对工件表面进行切削，使之形状尺寸达到相应技术要求的过程。 砂轮是由磨料和结合剂粘结而成的特殊多刃具。在砂轮表面每平方厘米面积上约有60～1400颗磨粒，每颗磨粒相当于一个刀刃，磨粒是一种高硬度的非金属晶体，它不但可磨削铜、铸铁等较软的材料，而且还可以加工各种淬火钢的零件、高速钢刀具和硬质合金等硬材料以及超硬材料。 砂轮具有较高的圆周线速度，一般为35m/s左右，砂轮在磨削时除了对工件表面有切削作用外，还有强烈的挤压和摩擦作用，在磨削区域内瞬间温度可高达1000℃左右。由于砂轮工作面经修整后，可形成极细微的等高性很好的刃口，所以可以切除工件表面极薄的金属层。 磨削加工能获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度，磨削精度通常达到IT7～IT6Ra0.8～0.2umlum左右。 2.2 磨削过程 磨削过程的实质是工件被磨削的金属表层，在无数磨粒瞬间的挤压、摩擦作用下产生变形，而后转为磨屑，并形成光洁表面的过程。整个过程可分为三个阶段： 划擦阶段：磨粒开始接触工件，划擦而过，工件表面发生弹性变形而无切屑。 耕犁阶段：磨粒挤入深度加大，工件产生塑性变形，耕犁成沟槽，磨粒两侧和前端堆高隆起。 切削阶段：切入深度继续加大，温度达到或超过工件材料的临界温度，部分工件材料明显地沿剪切面滑移而形成磨屑。 根据条件不同，磨粒的切削过程的3个阶段可以全部存在，也可以部分存在。磨削的全过程表现为力和热的作用，磨削时产生的热量较车削、铣削大，由于砂轮是热的不良导体，因此几乎80％1000℃)可烧伤工件的表层，所以在磨削时要特别注意对工件的冷却，以保证零件加工的质量。 3 磨削理论研究状况 3.1 磨削机理 过去对普通磨削的机理已经开展了广泛而深入的研究。如对磨削热，近年来国内外学者先后建立了多种热模型进行研究[1]，包括Lavine的磨粒传热模型、Morgan的改进圆锥磨粒模型，C.Guo的砂轮—磨削液复合体模型、高航[2]教授建立的断续磨削热源模型、Rowe[3]建立的简化传热模型等。随后，C.Guo 综合了前人的研究基础，建立了单磨粒热模型，利用移动热源理论和温度匹配法（匹配磨粒—工件接触面的最高温度同冷却液—工件接触面的最高温度）计算得到了磨削的能量分布。再譬如对磨削区接触弧长的研究，早期提出的是利用几何计算法推出几何接触弧长度。随后，E.Salje提出了最大砂轮与工件最大接触面积的概念；我国湖南大学周志雄教授也建立 了砂轮与工件的啮合模型；1993年W.B.Rowe建立了砂轮与工件的接触模型来研究磨削接触弧长。目前，此问题也处于进一步研究之中。而对于精密及超精密磨削、高速高效磨削方面，虽然国内外针对不同的工程材料（如陶瓷和玻璃）都开展了一 些理论研