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湿法烟气脱硫系统GGH顶部大梁吊装作业探讨 　　［摘要］GGH是湿法烟气脱硫（FGD）中烟气系统中最重的现场安装设备之一，安装部件多，结构复杂。其中GGH底部支撑大梁一般超过11吨以上、顶部大梁超过20吨，是GGH最重最大的部件之一，是本文介绍了GGH安装过程中底部大梁吊装方法，给大件起重作业提供一个参考。 　　［关键词］湿法烟气脱硫（FGD）；GGH（GasGasHeater烟气换热器）、起重作业 　　 　　GGH（烟气-烟气加热器，GasGasHeater）就一种余热回收设备，利用装在转动转子中的数千甚至上万平方米的换热元件的蓄热和放热，吸收锅炉排出120—140℃烟气的热能，将进入脱硫塔的烟气降到100℃以下，保护脱硫塔的及塔内防腐内衬；烟气经过脱硫塔后进入GGH，GGH将脱硫塔排出的烟气加热至80℃以上，以减少烟气对烟道、烟囱的腐蚀。 　　GGH一般由换热器底部支撑大梁、GGH底部结构、GGH顶部结构、主轴座、主支座、副支承座、导向轴承、中心筒、转子外壳、转子隔仓、换热元件、减速箱等组成，其中底部支撑大梁、GGH底部结构、GGH顶部结构、中心筒组成GGH的主体结构，其他部件均附在这些部件上。这些结构在地面组合后一般长度超过12米，高度超过1.6米，宽度约2米，重量在12至30吨之间，安装高度一般超过地面8.5米，且安装位置离起重位置距离一般11米以上，安装时不得不采用起重能力100吨以上的大型设备，安装费用较高，起重作业复杂，给安装作业带来很大难度。 　　GGH支撑大件主要有六大件，吊装顺序是底部大梁→底部轴承座→GGH底部结构→主支座→中心筒→顶部结构翻身作业→顶部结构吊装→顶部结构平台。一般情况下，吊装作业由一台大型起重机负责安装，一台平板车负责转运、一台50吨汽车配合转运及配合大型起重机对顶部结构进行翻身作业。吊装作业分两大部分进行，第一部分将底部大梁、底部轴承座、GGH底部结构、主支座吊装安排在一个作业班次，按安装顺序依次进行，作业时间约为8个小时；第二部分将中心筒、顶部结构及平台放在一个作业班次，作业时间约为3小时（人工、机械台班均按4小时计）。整个作业人工与机械消耗如下（以660MW机组湿法脱硫系统GGH为例）： 　　　　从以上数据中可以看出，大型汽车吊需进场两次、吊装站位两次，大型汽车吊在整个作业过程中共吊装七钩，除顶部结构翻身、吊装作业需1个小时以上外，其它几钩吊装作业均不超过30分钟，大型汽车吊等待部件转运时间较长，闲置时间较多。为充分利用机械台班，考虑到轴承座组装在底部大梁上并未超出起重设备最大荷载的情况，我们采取了在设备堆放场预先组装底部大梁、轴承座等部件，然后整体吊装的方法，力求将GGH底部支撑大梁、底部结构、主轴座、主支座、中心筒、顶部结构的安装工作压缩在一个工作日内完成，并按这种思路安装了多台GGH，取得了良好效果。 　　现以某电厂660MW机组湿法脱硫系统GGH大件吊装应用为例，对GGH大梁吊装作为进行探讨。 　　660MW机组湿法脱硫系统采用的GGH外形尺寸约为直径17.5米，底部支撑大梁尺寸为17.45米（长）×3.0米（宽）×2.65米（高），重26.72吨；底部结构几何尺寸为17.45米×3.4米×1.75米，重23.6吨；顶部结构何尺寸为17.45米×3.4米×1.6米，重32.71吨，安装高度均在12.25米以上。吊装作业时，我们按外形尺寸最大、重量最重的顶部结构作为校核对象，以确定使用多大的汽车吊，并依此确定起重作业方案。 　　一、GGH安装位置及起重设备选型 　　按施工图，本台GGH安装19、20轴线的支撑钢结构上，GGH长度方向中心线与GZ19J1钢柱东西轴线重合，支撑钢结构周围仅在GZ20F1、GZ20J1钢柱间有一条东西方向长约11.5米、宽5米的施工通道与厂区道路连接，厂区道路旁边是输煤栈桥，起重作业时必须避开栈桥，作业场地十分有限。考虑到GGH大件吊装场地条件情况，避免开辟新的临时通道，节省临建费用，在钢结构安装时仅将GZ20F1、GZ20J1钢柱间的主梁，南北方向次梁支撑钢结构全部安装完成，东西方向的次梁、支撑平台等支撑梁则留待GGH大梁吊装完成后再安装，在东西方向临时通道上方让出空间宽约2米的空间，给吊车主臂留出最大旋转、压杆空间，避免主臂碰到钢结构，以致起重作业无法将部件吊装到位。 　　为提高起重设备利用率，降低机械台班费用，我们采用吊车长度方向中心线与GGH长度方向中心线平行的站位方法，尽量缩短吊装的起重半径。经过计算汽车吊旋转半径及吊装中心，发现吊装时最短起重半径在13.5到14.5米之间，对比170t、220吨汽车吊外形尺寸和起重能力，发现220吨