电弧炉炼钢脱磷的研究与实践.docVIP

摘要:结合安龙钢铁公司的实际生产，对炼钢过程磷的含量进行分析，模拟炼钢的实际生产条件，通过试验找出了磷成分超标的原因。从炼钢炉内和钢包内脱磷热力学条件入手，对该公司的炼钢现状进行工艺改进，达到了预期的目的。 关键词:脱磷;熔炼;电弧炉 　 安龙钢铁有限公司（以下简称安龙）现有3座30t电炉和1座40t LF钢包精炼炉。2002年主要生产Q215,20MnSi连铸坯，出钢时P≤0.04%就能够满足钢的成分要求;2004年钢铁市场疲软，安龙不得不转向冶炼弹簧钢（60Si2Mn）和轴承钢。由于这些钢种对出钢的磷含量要求比较严(P≤0.014%)，经常出现因磷成分不合格而回炉现象。目前，在国内的中小型钢铁企收，对脱磷的研究大多数集中在炼钢炉内，创造脱磷的热力学和动力学有利条件，达到冶炼钢种的要求，很少有生产超低磷钢的论述。河南科技大学材料学院与安龙技术人员进行技术攻关，根据小电炉炼钢生产实际，运用科学手段进行分析和实践，摸索出一条有效解决电炉生产低磷钢的途径。 1 脱磷的热力学条件 　 按照分了理论说，脱磷反应是界面反应，脱磷反应主要在熔渣-金属界面进行，反应式为: 　 5(Fe0)=5[O]+5[Fe] 　 2[P]+5[O]=(P2O5) 　 (P2O5)+4(CaO)=(4CaO·P2O5) 　 2[P]-5(Fe0)+4(Ca0)=(4Ca0·P205)+5[Fe] 　 lgK=lg[a4CaO·P2O5/([%P]2·a5FeO·a4CaO)]=400067/T-15.06 　 式中:K为平衡常数;a为活度;[%P]为磷的百分含量;T为温度。 　 熔化期熔渣中4CaO·P2O5,的浓度很低，且4CaO·P2O5与P2O5的摩尔分数相同，因而式中的4CaO·P2O5的活度可以用P2O5的摩尔分数NP2O5来代替。那么磷的分配比为: 　 LP=NP2O5/[%P]2=K·a5FeO·a4CaO 　 据此可知脱磷的条件为:(1)低温;(2)高碱度;(3)高氧化铁;(4)渣量大的炉渣，即通常所说的三高一低。但碱度及氧化亚铁的百分含量要结合各自的炼钢条件而定。 2 确定脱磷剂的组成 　 在电炉炼钢的氧化期脱磷过程中，如何把钢液中的磷降到最低成为该课题的重要环节。在氧化期都要加入Ca0基脱磷剂增强脱磷效果。但各个脱磷剂成分不一，为此课题组模拟安龙的氧化期脱磷条件来确定最佳脱磷剂的组成。 　 试验在硅化钼炉中进行。试验用金属料组成为:工收纯铁、磷铁、电解锰等材料，配制成分中Si≤0.025%,P≤0.045%,并在Al2O3坩埚内预熔制成。试验熔剂为Ca0-Fe2O3-CaF2系Ca0基熔剂，熔剂采用化学试剂经人工配制而成。配制Ca0基熔剂时，保持熔剂中Ca0,CaF2的质量百分比为6:4,Fe2O3≤35%。 　 平衡试验时，在每个小Mg0坩埚中装入l0g金属预熔料和6g熔剂，将装料后的Mg0坩埚按3个一组放进一个大石墨坩埚内，再将其置于硅化钥炉内，在1843K温度下，恒温6h,试验结束后将柑锅取出急冷,将试验渣和金属仔细分离，供成分分析。 　 脱磷工艺试验时，将装有预熔金属料130g的Mg0坩埚置于硅化钼炉中，当试验炉达到1843K的恒定温度，并且坩埚内金属料熔完后，将13g脱磷剂加入坩埚中。待其熔化后，每隔5min用纯铁棒加以搅拌，直到20min时取终样，供化学分析用。通过Ca0基熔剂对钢液二次精炼、脱磷工艺性试验，确定熔剂的优化组成及其脱磷效果。 　 图1为熔剂中Fe2O3含量对钢液脱磷率ηP的影响关系。由图1可知，当Fe2O3添加量小于25%时，ηP随着Fe2O3含量增加而不断增大;当Fe2O3含量大于35%时，ηP随Fe2O3含量的增加反而降低。显然，Fe2O3含量在25%～35%范围内时，ηP达到最大值，该值为93%左右。根据试验熔剂中Fe2O3含量增加，相应的Ca0含量降低的条件，综合分析熔剂组成对ηP的影响结果可知，上述ηP曲线的走向趋势符合钢液脱磷的热力学原理。 试验表明:采用Ca0(45%～39%)-Fe2O3(25%～35%)-CaF2组成熔剂，脱磷率ηP可达到91%～93%,脱磷后钢液磷含量为0.003%～0.004%。利用Ca0(45%～39%)-Fe2O3(25%～35%)-CaF2系熔剂作为钢液二次精炼的脱磷剂，可得到≥90%的脱磷率，能将钢液中磷含量从0.05%降低至0.005%以下，达到超低磷钢的磷含量水平。 3 确定钢包中添加剂的成分 　 在电炉内氧化完的钢进入钢包精炼炉内进行高温脱硫时，钢液的回磷往往是造成废品或回炉的主要原因。为此，课题组模拟安龙的还原期脱硫条件，确定向钢包添加添加剂将回磷降低到最低限度的最优方案。首先，通过试验研究Ca0基顶渣组成以及添加强碱性氧化物对钢液脱磷、回磷的影响。顶渣的