车削内孔.doc

任务三、车削内孔 任务描述： 在套筒类工件中有通孔、盲孔及台阶孔三类。它们的加工方法基本相同，在加工前要正确安装好内孔车刀及工件，选择好切削用量再按照车孔的方法完成三类孔的车削。在车削过程中对孔进行测量。 任务要求： 1、懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择。 2、掌握内孔的加工和测量方法。 任务实施： 一、车孔的相关工艺 内孔车刀的安装 内孔车刀安装的正确与否，直接影响到车削情况及孔的精度，所以在安装时一定要注意： 刀尖应与工件中心等高或稍高。如果装得低于中心，由于切削抗力的作用，容易刀柄压低而产生扎刀现象，并可能造成孔径扩大。 不柄伸出刀架不宜过长，一般比加工孔长5～6mm左右。 刀柄基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时刀柄后半部分容易碰到工件孔口。 盲孔车刀装夹时，内偏刀的主切削刃应与孔底平面成3°～5°角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。 2、工件的安装 车孔时，工件一般采用三爪自定心卡盘安装；对于较大和较重的工件可采用车爪单动卡盘安装。加工直径较大、长度较短的工件（如盘类工件），必须找正外圆和端面。一般情况下先找正端面再找正外圆，如些反复几次，直至达到要求为止。 3、车孔的关键技术 车内孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 增加内孔车刀刚性可采取以下措施 尽量增加刀柄的截面积 尽可能缩短刀柄的伸出长度 排屑问题 主要是控制切屑流出方向。精加工孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑）。为此，采用正刃倾角的内孔车刀；加工盲孔时，应采用负什的刃倾角，使切屑从孔口排出。 车孔方法 孔的形状不同，车孔的方法也有差异。见下图 车通孔 孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。在粗车和精车时也要进行试切削，其横向进给量为径各余量的1/2。当车刀纵向切削至2mm左右时，纵向快速退刀，（横向不动），然后停车测试，若孔的尺寸不到位，则需要微量横向进刀后再次测试，直到符合要求，方可车出整个内孔表面。 时的切削用量要比车外圆时适当减小些，特别是车小孔或深孔时，其切削用量应更小。切削用量的选择：切削时，由于镗刀刀尖先切入工件，因此其受力较大，再加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂，其次由于刀杆细长，在切削力的影响下，吃刀深了，容易弯曲振动。我们一般练习的孔径在20---50mm 之间，切削用量可参照以下数据选择： 粗车：n 400～500 转/分 精车 n 600～800 转/分 f 0.2～0.3mm f 0.1mm左右 ap 1～3mm ap 0.3mm 左右 车阶台孔 车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采用粗、精车小孔，再粗精车大孔。 车大的台阶也时，在便测量小孔尺寸而视线又不受影响的情况下，一般先粗车大孔和小孔，再精车小孔和大孔。 车削孔径尺寸相差较大的阶台孔时，最好采用主偏角Kr＜90°（一般为85°～88°）的车刀先粗车，然后再用内偏刀精车，直接用内偏刀车削时切削深度不可太大，否则刀刃易损坏。其原因是刀尖处于刀刃的最前端，切削时刀尖先切入工件，因此其承受切削抗力最大，加上刀尖本来强度差，所以容易碎裂；由于刀柄伸长，在轴向抗力的作用下，切削深度大容易产生振动和扎刀。 控制车孔深度的方法通常采用粗车时在刀柄上刻线痕作记号或安放限位铜片（见图5-1），以及利用床鞍刻度控制线来控制等，精车时需用小滑板刻度盘或游标深度尺等来控制车孔的深度。 车盲孔（平底孔） 车盲孔时其内孔车刀的刀尖必须与工件旋转中心等高，否则不能将孔底车平。检验刀尖中心高的简便方法是车端面时进行对刀，若端面能车至中心，则盲孔底面也能车平。同时还必须保证盲孔车刀折刀尖至刀柄外侧的距离a应小于内也半径R，否则切削时刀尖还未车到工件中心，刀柄外侧就已与孔壁上部相碰。 (1)粗车盲孔 车端面，钻中心孔。 钻底孔。可选择比孔径小1.5～2mm的钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻头顶尖量起，并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。然后用相同直径的平头钻将孔底扩成平底。也底平面留0.5～1mm的余量。 盲孔车刀靠近工件端面，移动小滑板，使车刀刀尖与端面轻微接触，将小滑板或床鞍刻度调至零位。 将车刀伸入孔口内，移动中滑板，刀尖进给至与孔口刚好刚好接触时，车刀纵向退出，此时将中滑板刻度调至零位。 有中滑板刻度指示控制切削深度（孔径留0.3mm～0.4mm精车余量），若机动纵向进给车削平底孔时要防止车刀与孔底面碰撞。因此，当床鞍刻度指示离孔底面还有2～3mm距离时，应立即停止机动进给改用手动进给。如孔大而浅，一般车孔底面时能看清。若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底，此时通常要凭感觉来判断刀尖是否已切到孔底。若切削声音增大，表明车