Lean 精益 01 TPS具体进行方法 .ppt

* 具體的方法介紹 T P S 原價低減(廣義) 平準化 J I T 後工程向前工程取貨 物與情報的流動化 異常時停止 人與設備的作業分離 人.物的流動化 自 化 異常時會停止→停下來修正之後，作再發防止 ~標準化~與標準不同的就是異常 *材料置場的區隔 *模具交換個數 *標準作業 *看板張數 *完成品置場量 異 常 的 管 理 ●要作到可用目視即可把握的狀態 目視管理 自動 化 J I T ．必要的東西 ．必要的時候 ．只對必要的量 　製造或運搬 ．當看板被提出時才運搬 ．當看板被提出時才製造 要造成流動 領取看板 工程內看板 把異常顯在化，實施再發防止對策構建強健體質的工程 領取（運搬)與製造是一體的 豐田式製造的基本 自 化 異常發生時會停止 ．再發防止 ．人與設備要分離 物和情報的流動 順序生產 指示書 工程1 工程2 加工情報 物的流動 上→下 有領取才開始加工 領取和加工本是一體的 J I T生產 工程1 A1 A2 A3 工程2 A1 A2 A3 引 加工情報 下→上 物的流動 上→下 加工指示看板 領取看板 仕 A1 A1 0 工程1 1.儘管怎麼販賣都能對應的生產方式全店面設置---後補充方式 2.不可僅依照後工程的方便而領取部品---平準化 ○決定一回引取的量---收容數 ○決定來領取時間---後工程的生產速度 3.依照後工程販賣掉的順序實施生產 補充生產 材 材 A1 A2 A3 A4 工程A 完成品店面 後工程領取 被銷售的東西,在被銷售完的時候僅補充生產被銷售完的量! 將必要的東西在必要的 時候，僅生產必要的 量 僅生產補充後 工程領取的量 異常發生時會停止 ．顯在化 ．情報的共有化 領取必要的東西　　生產管理 製造必要的東西　　品質管理 　　　　　　　其他 後工程領取 委讓給現場 放任現場 不知生產線發生了何事 以現場的自律神經 營運他人無法模仿 順序指示生產的限制 現場是一直在變化的 ○人員變換 ○欠勤 ○體力 ○設備故障 ○斷續停止 ○品質不良 ○設備的劣化 ○材料不良 無法依照計劃實施 無法依照計劃實施 情況好時多做 堆積起來 物料堆積於工程間 1.順序生產 MRP.OPT 一般 根據取貨的順序生產 生產計劃 工 程 工 程 完成品 2.補充生產 TPS 生產被領取的貨品補充至店面 工 程 工 程 看板 生產方式 潛藏於停滯(在庫)中的問題點 1.設備斷續停止 2.設備故障 3.品質不良 4.刀具交換時間 5.換模時間 6.平準化的混亂 7.大批量運搬 8.配合設備規格的生產 停滯把應該解決的事隱藏起來 TPS具體的推進步驟 主題的必要性 目標設定 現狀分析 方針決定戰略立案 假想的 理想形態 作業改善 評價 標準化 品質 可動率(設備) M/C CYCLE UP 循環 (標準書.遵守.防愚等) (108種技法) (配合目標來分析) (生產性*品質*在庫的挑戰性目標值) 系統 改善 M/C Cycle up 平 準 化 合 理 化 同 期 化 推進步驟 全 面 展 開 理 想 化 1.19項目調查 2.深度的調查 3.範圍 4.店面(日數) 5.運搬.回數.時間 6.生產.加工 7.ECT.T/T.M/T/C/T 8.對象線流程圖 現狀流程 數據收集 調查期 1.平準化 1.一人工的追求 2.LOT決定 3.段取回數 4.容器.收容數 5.店面設定 6.SPACE 7.LAYOUT 8.看板張數 9.山積表-作業.設備 10.工程能力表 11.作業組合票 12.運搬回數 13.作戰計劃作成 14.目標設定 整合流程圖 數據活用 調整期 2.合理化 1.目標明確化 2.作戰計劃推展 STEP…1 STEP…2 STEP…3 STEP…4 3.自動化 理想流程圖 期別展開 改善期 3.同期化 實績流程圖 *整體效率UP (體制的強化) (彈性的生產)少人化 1.點的標準化 2.線的流程化 3.面的面期化 4.效果(目視化.標準化) *生產化 *品質 *JIT(在庫) *(L/T比較) 結果 (目視化) (標準化) 定著期 4.理想化 F部 社內自主研 對象線 理想物與情報流程圖 採購計劃 原材料 熔解 外 購 砂 心 樹脂砂 砂心製作 POST 澆注 造型 后處理 批量成形箱 加工 D/C 3L A B C D E 理 貨 大昌 研磨 塗裝