TPS 6 丰田生产方式 分析工序单位实施省人 .ppt

* 当需求数量没有变化或减产时，不要通过增加生产量来提高生产效率，即不要提高表面效率。 大野耐一 丰田汽车工业副社长（1975年-1978年） TPS 6— 分析工序单位实施省人化 目录 对于搬运浪费的思考 使搬运无限接近零 丰田命名的各种搬运方式 明确人和机器的作用 为了在射出成形工厂使一人同时控制多台机器成为可能 通过教育训练使员工能够发现浪费 按照标准做法就能发现真正的问题 虽然成功实现了零故障，但为什么不能顺利推进一个人同时控制多台机器 培养不要被表面作业所蒙蔽的观察力 成功实现一个人同时控制多台机器和省人化后，作业变轻松了 一次实施多项作业时的着眼点 理解和活用动作经济原则，作业就会变得轻松 留心照明灯细微之处 1. 对于搬运浪费的思考 基于在需要的时候，按照需要的数量，以最低的成本共给需要的东西这一思想，少量搬运成为基本原则。 搬运会给准时化生产带来很大的影响 搬运和准时化 要点 每次只搬运需求的数量是最理想的，根据职场的实力、生产结构体系水平，分别使用符合职场的搬运方法很重要 入口 工序 入口 缺少物品 A B C 可以进行少量（小批量）搬运吗？ 作业人员 按照生产节拍作业 完善联络系统。建立缺少物品和发生故障时作业人员不用跑来跑去的生产结构体系。 搬运人员 建立了作业人员不用搬运的生产结构体系了吗？ 取零件时，上层和下层的距离不一样。 零件 零件 放置场所 移动距离是最短吗？ 半成品 是否因为生产过剩而做了多余的搬运？ 装卸产品的安排。（尽量做到易装、易运、不易散） 准备时按照生产顺序摆放，使其能够立即被利用。 在放置场所的表示和作业性能方面动了脑筋吗？ 后道工序（B）到前道工序（A）去领取所需要的零部件。是否通过看板方式去领取？ 使搬运无限接近零 考虑不搬运 无论怎样努力，在装货、卸货和运送物品时，基本上不会产生任何附加价值 搬运耗费汽油和人力费等各种各样的经费 处理方法不当时会损伤物品 减少搬运次数 有计划地将物品集中在一起，但是要兼顾准时化必须的少量搬运 考虑布局的设计 改善机械设备的布局设计，消除搬运 减少空搬运 来回都不放空趟车 提高搬运的工作效率 消除表面作业 活用单元装卸系统（Unit Load System） 所谓单元装卸系统就是把货物集中成某个单位数量后进行托运，托盘可以说就是单元卸货时运用的代表性的东西 搬运的4要素：①把物品整理成集中运输的状态；②运输物品；③把物品放在指定的位置；④在指定的位置保管。 丰田命名的各种搬运方式 虫式搬运方式 包租汽车搬运方式 出租汽车搬运方式 换乘搬运方式 各种搬运方式图示 虫式搬运方式 包租汽车搬运方式 换乘搬运方式 出租汽车搬运方式 速度快 搬运作业有效率 A工序 D工序 C工序 B工序 组装线 电话 A区域 B区域 A C B D 搬运有效率低 4. 明确人和机器的作用 要消除动作的浪费，就要学习动作经济的原则。 明确了人和机器的作用吗？ 人的作用： ①加工；②自动停止；③自动取出产品。 机器的作用： ①安装机器（包含微调整）；②打开启动开关。 ①制订标准作业组合表 ②尽可能地把机器的运转和人的作业同期化 监视作业的浪费 取放物品的浪费 来回走动 移动的浪费： 有效率地进行移动 组合作业，做到一次转动一周 让一个人同时控制多台机器时，考虑并使用自动警报装置 夹具的专业化 工具的专业化 与其它的东西一起并用产生微小的差异时，会发生组合作业的浪费。 经常分析运转情况 设备配置的制约 空间的制约 5. 通过教育训练使员工能够发现浪费 对于作业人员来说，浪费的作业是指只增加成本、不产生附加价值的作业。在7种浪费中，搬运（移动）的浪费和动作的浪费就相当于浪费的作业。 通过对员工进行IE基本知识培训，让他们掌握发现浪费的基本技能： 单手作业过多 移动距离和移动次数可以减少 有时戴手套，有时不戴手套，不清楚手套的作用 整体动作缓慢，而且每次动作不一样，需要实现动作的标准化 6. 一个典型的可改进案例 关于皮带输送机： 不能有效利用皮带的长度 转动太快（5分钟） 可以调节为11.5分钟 皮带的高度过高 设定为不易产生疲劳的高度 为何皮带倾斜？ 作业： 每次检查的时间都不一样。是否存在表面作业？ 放产品的瓦楞纸箱： 想办法做到即使不转动身体也能将产品放入纸箱内。 成型机 钳子： 把钳子放在皮带上 效率低下（为了便于取放，可以挂起来） 在皮带上进行浇口切割的