企业日常管理.ppt

第三室:材料計劃與存量管制 安全存量VS最高存量VS最低存量 安全存量: ● 安全存量也叫做緩沖存量,這個存量一般不 為平時所用,安全存量只用於緊急備用的用途. ● 安全存量=緊急訂貨所需天數X每天使用量 第三室:材料計劃與存量管制 安全存量VS最高存量VS最低存量 最高存量: ● 最高存量是指生產高峰固定時期內,某項物料 (如通用標準物料)允許庫存的最高存量. ● 最高存量=一個生產周期的天數X每天使用量 +安全存量 第三室:材料計劃與存量管制 安全存量VS最高存量VS最低存量 最低存量: ● 最低存量是指生產淡季固定時期內,能確保配 合生產所需的物料庫存數量的最低界限. ● 最低存量=購備時間X每天使用量+安全存量 第三室:材料計劃與存量管制 物料成本 10种物料成本阺低途徑和操作方法 1. 產品的設計 2. 材料、零件的標準化 3. 交貨期的長短 4. 物料的價格 5. 庫存量的大小 6. ABC物料分析法的利用 7. 進料的品質 8. 搬運和包裝費用 9. 客理辦法與流程的簡潔化 10. 呆廢料的預防與處理工作 第三室:材料計劃與存量管制 存量管制 存量管制八功效: 1.不斷產 2.減少物料備購時間 3.減化運作 4.方便緊急訂單 5.協調供應商 6.降低采購成本(價格) 7.控制容易 8.減少采購和運輸成本 第三室:材料計劃與存量管制 存量管制 七种情況下存量管制訂購: 1. 存貨型生產 2. 少品種多批量經常 性的物料 3. 共用性多的物料 4. 大宗的物料 5. 購備時間長 6. 供料源與使用工廠 距離遠 7.『ABC管理法』之C 類或B類物料 第三室:材料計劃與存量管制 存量管制 安全存量三种設定方法 直覺判斷法 A-B-C存貨價值分類法 固定比例法 ★緊急采購的前置時間X每天平均耗用量 ★必須在需求穩定且連續的情況才有效 第三室:材料計劃與存量管制 物料請購、跟進與進料控制 物料短缺八大原因和七种預防對策 ●緊急訂單 ●供應商脫期 ●超出預算的損耗 ●產品設計臨時改變 ●庫存記錄不正確 ●資金流轉問題 ●人為疏忽 ●特發事件 第三室:材料計劃與存量管制 物料請購、跟進與進料控制 物料短缺八大原因和七种預防對策 ●了解物料現在及將來的供應情況 ●了解現在及將來的需求情況 ●庫存記錄必須正確和及時 ●根據物料懷況安排生產,經常檢討調整 ●定期審查每個物料的供求情況,采取適當行動 ●與其他部門緊密聯系,盡早察覺變動 ●培訓員工 第三室:材料計劃與存量管制 物料請購、跟進與進料控制 物料短缺八大原因和七种預防對策 ●有效成本的采購及生產批量 ●原材料的價格變動 ●不穩定的供應 ●變幻莫測的需求 ●產品更改 ●庫存記錄不正確 ●人為的錯誤 第四室:生產計劃控制監控 PMC職能圖 物料控制是對本企業物料的進、儲、出、耗所有環節進行控制. 追蹤物料欠料報 告(ABC采購量 及交貨期) 提供物料狀態報告 呆料處理 第四室:生產計劃控制監控 PMC職能圖 生產及物料控制職能圖: 主生產計劃 生產計劃及 控制 物料計劃及 控制 協助新產品 的開發 外發加工計 劃及控制 第四室:生產計劃控制監控 生產和計劃控制七途徑 協調銷貨計劃 分析產能負荷 制訂生產計劃 控制生產進度 生產數據統計 督促物料進度 生產異常協調 第四室:生產計劃控制監控 生產與計劃管理不善警覺 順口溜 一頓飽來 一頓飢 物料不準 或不良 計劃實際 全脫節 生產紊亂 品失控 生產物料 皆不調 預測產能 皆不準 第五室:生產計劃與進度控制 產量規劃 生產能力 生產能力(簡稱產量)是指生產設備(生產線)在一定 的時間內所能生產的產品數量,產能通常以標準直接工時為單位. ★ 產量 正常產量 最大產量 分為 和 指歷年來生產 設備的平均使 用量. 指生產設備所 能產出的最大 產量或所能安 排的最高負荷 量. 第五室:生產計劃與進度控制 產量規劃 生產能力 決定計劃產量 ※以車床為例,可用車床有10臺,每臺配置車工1人,總人為10人. ● 實際上車床每周計劃開5天,每天2班,每班開10小時,因此計劃產量標準工時為10*5*2*10=1000工時 ※ 決定1周計劃產量 第五室:生產計劃與進度控制 產量規劃 生產能力 決定有效(可用)的產量 ※有效產量是以計劃產量為基礎,減去因停機和良率所造成標準工時損失,良率損失,包括可避免和不可避免的報廢品的直接工時. ● 機器生產有機器檢修、保養、待料等時間,實際的工作時間達不到計劃時間,且生產的產品有不良品,因此有效產量直接工時為1000*80%*90%=720工時 ※ 決定1周有效產量 第五室:生產計劃與進度