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棒材切分轧制工艺 郭宝峰 学习目标 1、让大家对切分轧制工艺有个初步的认识。 2、理解切分轧制的概念、意义。 3、了解实际生产过程中的注意事项。 切分轧制的概念 所谓切分轧制，就是在轧制过程中把一根轧件利用孔型和导卫的作用，轧成具有两根或两根以上相同形状的并联轧件，再利用切分设备或轧辊的辊环将并联的轧件沿纵向切分成两个或两个以上的单根轧件，这些切分后的轧件有的可直接作为成品，有的则作为中间坯继续在线同时进行轧制。根据切分后形成轧件的数目多少，又可分为二切分、三切分、四切分、五切分等。 切分轧制的特点 棒材的切分轧制是将一根钢坯经过轧辊上的特殊孔型加工后形成并联轧件，然后利用切分导卫将并联轧件分割成断面积相等的两根以上轧件，再加工成尺寸相同的多根成品棒材的特殊轧制方法。请注意：切分轧制的关键是如何得到多根尺寸相同的成品。如何判断尺寸相同与否呢？ 棒材切分轧制工艺布置 棒材切分轧机区的设计一般采用18架布置，即6+6+6，粗中精各6架。粗中轧平立交替无扭轧制，精轧16、18架平立可转换，轧单线时全部平立交替无扭轧制。切分时，16、18架为平轧，13架平辊，14架立轧，15架预切，16架切分，17架成前扭转后经活套进入18架成品。也有19架的，预切分为两架。 轧机全部使用短应力机型，一般配套120米冷床，3#剪和冷床距离为120米，即与冷床长度1:1设计。我们由于地形限制，冷床96米，上冷床距离63米，这将成为制约提速的关键问题。 切分轧制工艺的意义 1、不同规格产品的生产能力基本均衡。因为炼钢连铸能力相对稳定，而轧钢能力因为生产规格不同波动大，特别是小规格棒材产量低。采用切分工艺可以使多种规格棒材的轧制能力基本相等，同时，对于轧钢工序来说，可使加热炉、轧机、冷床及其它辅助设备的生产能力充分发挥。 2、可大幅度提高轧制小规格产品的台时产量。采用切分轧制由于缩短了轧件长度，从而缩短了轧制周期，提高了轧机生产率。 切分轧制工艺的意义 3、在相同轧制条件下，可采用大断面的坯料；或在坯料尺寸相同时，减少轧制道次。如生产φ12mm的螺纹时，单线轧制工艺时用18道次，采用四切分轧制工艺16道次出成品。 4、节约能源、降低成本。由于切分轧制为连铸连轧匹配创造更有力的条件，可节约大量能源，且由于轧制成品长度减短，钢坯的出炉温度可适当降低。 切分轧制中的问题 棒材切分带容易产生毛刺，如调整不当有可能形成折叠，影响产品实物质量；对坯料的质量要求较严格，切分后坯料中心部位的缩孔、疏松等易暴露在轧件表面；对料型、导卫、切分装置、速度调整精度要求高，在操作上应调整好进、出口导卫及切分轮间距，确保轧件对称地切分。线差存在，切分后成品料型不一样大。 二切分工艺概况 二线切分轧制是国内应用最广泛的一种切分轧制生产工艺，根据轧钢设备条件不同，为了提高孔型系统的共用性，中轧机系统基本都是椭圆——圆孔型系统，但是，精轧机孔型系统有两种形式： 菱形孔——弧边方孔——哑铃孔（预切分）——切分孔——椭圆——成品孔，见图1 平轧孔——立轧孔——哑铃孔（预切分）——切分孔——椭圆——成品孔，见图2 二切分孔型1 二切分孔型2 三线切分轧制工艺概况 三线切分轧制技术是从两线切分切分轧制技术演化而来的。其总体技术思路是通过特殊孔型加工出三线并联轧件，然后利用切分孔型加工出具有薄而窄的连接带的三线并联轧件，由切分架次出口的三线切分导卫实现切分为三根独立轧件的过程。基本孔型：平轧孔——立轧孔——哑铃孔——切分孔——椭圆——成品，如下图所示： 三切分孔型 四线切分工艺概况 四线切分轧制技术是在两线和三线切分轧制技术的基础上开发出来的。四线切分轧制工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成四个断面相同的并联轧件，并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为四个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术。 四线切分工艺概况 四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件的三切分，再完成并联轧件的两切分，通过这两个步骤实现四切分的目的，可以简单描述为四切分就是三切分与两切分的组合，但是四线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相比较在料型控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等几个方面都有更大的难度。 四切分工艺概况 切分轧制对温度的要求 承钢各线均配备侧进侧出双蓄热步进式加热炉，坯料165*165*118000,切分开轧温度控制在1030-1150之间，或高或低均会引起切分轮故障，即温度低切分负荷重，切分轴承容易坏，温度高切分刀容易粘铁，切分终轧温度不低于850℃。 温度高低对轧制的影响 开轧温度过高，如果开轧温度过高，同时切分楔尖处压下量非常大，会因急剧变形产生大量热量，造成局部金属温度迅速升高切分带状不规则，引起切分刀粘铁皮。 开轧温度过低，会增加切