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机械加工工艺 主讲教师：周世权 第1章　材料切削加工基础Material Removed Fundamental 　1.1　金属切削加工概述1.1.1　金属切削加工的特点及应用　　金属切削加工-是利用切削刀具与工件的相对运动，从工件（毛坯）上切去多余的金属层，从而获得符合一定质量要求的零件的加工过程。　　基本加工方法-车、铣、刨、磨、钻等，另外还有电火花、超声波、激光、等离子等特种加工方法。一般所讲的切削加工多指的是基本的机械加工。　　切削加工的地位-切削加工在机器制造中所担负的工作量，约占机器制造总工作量的40% ~ 60%。切削加工的技术水平直接影响机械制造工业的产品质量和劳动生产率。 1.1.2　零件的加工精度和表面粗糙度 1.1.3 　切削用量及选用 切削用量的选择原则 粗加工阶段：以提高生产率为主，因此应尽可能多地切除加工余量，在选择合理的刀具耐用度后，把背吃刀量选得大些，其次选择较大的进给量，最后确定合适的切削速度；对于有硬皮的铸件、锻件的第一刀加工，其背吃刀量应大于硬皮厚度； 精加工阶段：为保证工件获得需要的尺寸精度和表面粗糙度，应选择较小的进给量和背吃刀量，较高的切削速度。只有在受到刀具等工艺条件限制不能使用较高切削速度时，才考虑选用较低的切削速度。 背吃刀量的选择：不论是粗加工还是精加工，最佳方法是一次走刀就能完成切削加工。但当切削余量较大时，切削力较大，这时就会由于机床功率、刚度、刀具强度等方面的不足而无法一次完成。因此，生产中往往需要多次走刀，第一次走刀的背吃刀量，应在机床工艺系统的承受能力范围内尽可能取大值，其后的背吃刀量相对的可取小些。 进给量的选择：当选定背吃刀量后，切削力的大小主要受进给量的影响。因此，粗加工时，由于对加工表面质量的要求不高，可在工艺系统允许的范围内尽可能取大值。精加工时，为减小切削力，同时保证较高的表面质量，宜选择较小数值。 　切削速度的选择：在选定了背吃刀量及进给量后， 可根据合理的刀具耐用度，用计算法或查表法选择切削速度。粗加工时，若所选的切削速度较大，使得切削功率超过机床承受能力，这时应适当降低切削速度。 1.1.4　切削刀具 合金工具钢 在碳素工具钢中加入一定的铬（Cr）、钨（W）、锰（Mn）等合金元素，能够提高材料的耐热性、耐磨性和韧性，同时还可减小热处理时的变形，淬火后具有较高的硬度（60~66HRC）。其含碳量一般为0.85%~1.5%，能耐350~400℃的高温，常用的牌号为9SiCr、CrWMn等。由于具有刃磨容易、热处理性能好、工艺性能好等优点，常用于制造丝锥、板牙、铰刀等形状复杂、切削速度较低（v0.15m/s）的刀具。 高速钢 又称锋钢、白钢，含有较多的钨、铬、钼、钒等合金元素。常用牌号为W18Cr4v和W6Mo5Cr4V2，能耐550~600℃的高温。与前面的工具钢相比，高速钢的耐磨性、耐热性有显著的提高。与后面的硬质合金相比，具有较高的抗弯强度和抗冲击韧性，工艺性能、热处理性能也较好，容易刃磨锋利。因此，常用于制造钻头、铣刀、拉刀和齿轮刀具等形状复杂的刀具。由于耐热性不高，多用于切削速度不高的场合（v0.5m/s），是目前使用最广的刀具材料之一。 硬质合金 由耐磨性和耐热性都很高的碳化物（WC、TiC等）粉末，用Co、Mo、Ti等做粘结剂烧结而成。硬度可达74~82HRC，耐温高达850~1000℃，故可用于高速切削（1.5~5m/s）。但与高速钢相比，其抗弯强度较低、承受冲击能力较差、刃口也不能太锋利。硬质合金也是目前国内使用最广泛的刀具材料之一，常制成各种形式的刀片，焊接或夹固在车刀、刨刀等刀具的刀柄上使用。 常用的硬质合金有三类： 1、由WC和Co组成的钨钴类（YG类）； 2、WC、TiC和Co组成的钨钴钛类（YT类）； 3、在钨钴钛类硬质合金中添加少量碳化钽（TaC）或碳化铌（NbC）而成的通用硬质合金（YW类）。 2．刀具的几何形状及参数 2)车刀切削部分的几何参数 基面——通过主切削刃上选定点，与该点切削速度方向垂直的平面。 切削平面——过主切削刃上选定点，与主切削刃相切，且垂直于基面的平面。 正交平面——过主切削刃上选定点，垂直于基面和切削平面的平面 3．车刀各参数的作用及选择 前角：前角较大时，切屑的塑性变形较小，同时切屑与前刀面间的磨擦也较小，有利于降低切削温度、减轻刀具磨损等。但前角过大时，将导致切削刃强度下降，刀头散热体积减小，影响刀具使用寿命。 后角： 较大的后角可减少主后刀面与工件已加工表面间的磨擦，但后角过大时，会影响切削刃强度，并减小刀头的散热体积。 主偏角： 主偏角较小，则主切削刃参加切削的