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SQA工作流程介绍 典型案例 工作流程 控制手册;案例：零公里：真空管脱落，导致2753台整车返工； 风险：制动距离增加。; 案例：售后：0.17元差异带来200万元损失+品牌损失; 通过以上案例的剖析，开发前期的任何不足都会给后期带来巨大损失，甚至丢失已有的市场。 转变 尹总要求：从追求速度转变到追求质量，由追求销量转变到追求效益！ 转变势在必行！ 前移势在必行！ 三新：M16、A16、T21率先前移！;◆实施SQA，对外协件开发全过程管理。;◆外协件开发流程优化;1、预选供应商评审（实施品牌差异化战略，明确新项目布点供应商级别分布， 提升品牌形象）;品牌差异化;2010年，完成M16/A16/T21等项目512家供应商评审，降低开发风险； 如M16项目，仪表板横梁由C级供应商调整为B级，重点件减震器由B级供应商调整为A级。;2、技术交底（完善图纸定义，明确技术要求，早期规避风险）；; 技术交底案例（三维）; 技术交底案例（三维）; 技术交底案例（二维：手制动）; 技术交底典型案例：后视镜;技术交底后（29张视图、信息齐全、便于供应商开发时借鉴）;3、手工样件（控制手工样件符合产品定义，验证P数据的有效性，为开模指令提供依据） 明确样件检测方案（复杂型面件开发检测支架）； 根据整车DVP验证计划，充分理解不同阶段样件的具体要求； 供应商对手工件进行检测，并附检验记录； 设计与采购质量共同去供应商现场控制，保证KPC合格，不合格件整改合格后才可以装试制车;; 如M16大灯支架：; 建立样车质量档案 记录每台试制样车，重点件的样件状态，便于追溯管理； 根据样件状态和装车效果，确定样件改进方向； 根据样件与整车的总体状况，确认样件对应的试验项目。;4、工装样件（控制零件尺寸/材料/性能等各项指标符合设计要求，客观反应整车质量水平）; 案例1：A13仪表板认可未做振动耐久台架试验，路试代替验证合格，售后异响。; 案例3：B16门锁拉杆检具未完成。;5、APQP管理（保证零件开发质量和进度满足整车开发要求）；;对JC22/B15等项目169家供应商开展APQP三个阶段总结，通过106家，通过率63%；;6、 达产审??（2TP）; 为了指导上述工作的开展，2010年采购质量在总结质量经验和教训的基础上，编制了38类重点件质量控制手册。; 第一个38类重点件清单（2010年已全部完成手册编制）; 第二个38类重点件：2011年在增加38类重点件质量控制手册编制;让我们手拉手、肩并肩、腿绑腿，共同打造质量2011！; 谢 谢！