【2017年整理】2GBT18046-用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉.docVIP

用于水泥中的粒化高炉矿渣GB/T 18046-2008 标准发布单位国家技术监督局 发布范围 本标准规定了粒化高炉矿渣的定义、、试验方法、检验规则、贮存等。 本标准适用于作水泥活性混合材的粒化高炉矿渣。 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误）或修订版均不适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB 175 通用硅酸盐水泥 GB/T 176 水泥化学分析方法 术语和定义 粒化高炉矿渣粉：以粒化高炉矿渣为主要原料，可掺加少量石膏磨细制成一定细度的粉体，称作粒化高炉矿渣粉，简称矿渣粉。 组分与材料 矿渣 符合GB/T 203规定的粒化高炉矿渣。 石膏 符合GB/T 5483中规定的G类或M类二级（含）以上的石膏或硬石膏。 助磨剂 符合JC/T 667的规定，其加入量不应超过矿渣粉质量的0.5%。 技术要求 表1 项目 级别 S105 S95 S75 密度，g/cm3 ≥ 2.8 比表面积，m2/kg ≥ 500 400 300 活性指数，% 不小于 7d 95 75 55 28d 105 95 75 流动度比，% ≥ 95 含水量，% ≤ 1.0 三氧化硫，% ≤ 4.0 氯离子，% ≤ 0.06 烧失量，% ≤ 3.0 玻璃体含量，% ≥ 85 放射性 合格 试验方法 烧失量 按GB/T 176进行，但灼烧时间为15min～20min。 矿渣粉在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起的误差，可通过式（1）、式（2）进行校正： （1） （2） 式中： ——矿渣粉灼烧过程中吸收空气中氧的质量分数（%）； ——矿渣灼烧后测得的SO3质量分数（%）； ——矿渣未灼烧时的SO3质量分数（%）； ——矿渣粉校正后的烧失量（%）； ——矿渣粉试验测得的烧失量（%）。 其中烧失量的灼烧温度为700±50℃，加热时间为每次15min，烧至衡量。 三氧化硫 按GB/T 176进行。 氯离子 按JC/T 420进行。 密度 按GB/T 208进行。 比表面积 按GB/T 8074进行。 活性指数及流动度比 按附录A（规范性附录）进行。 含水量 按附录B（规范性附录）进行。 玻璃体含量 按附录C（规范性附录）进行。 放射性 按GB 6566进行，其中放射性试验样品为矿渣粉和普通硅酸盐水泥按质量比1：1混合而成。 检验规则 编号及取样 矿渣粉出厂前按同级别进行编号和取样。每一编号为一取样单位。矿渣粉出厂编号按矿渣粉生产厂年生产能力规定为： 60万吨以上，不超过000t为一编号； 万吨，不超过t为一编号；万吨，不超过t为一编号；万吨以下，不超过t为一编号。符合本标准第。不符合本标准第。符合本标准第要求，。 包装 矿渣粉可以袋装包装。袋装每袋50kg，且不得少于标志质量的99%，随机抽取20袋，总量不得少于1000kg（含包装袋），其他包装形式由供需双方协定。 矿渣粉包装袋应符合GB 9774的规定。 标志 包装袋上清楚表明：工厂名称、产品名称、等级、包装日期和编号。掺石膏的矿粉还应标有“掺石膏”的字样。散装时应提供与袋装标志相同内容的卡片。 运输与贮存 矿渣粉在运输与储存时不得受潮和混入杂物。 附录矿渣 范围 本附录规定了粒化高炉矿渣活性指数及流动度比的检验方法。 方法原理 测定试验样品和对比样品的抗压强度，采用两种样品同龄期的抗压强度之比评价矿渣活性指数。 测定试验样品和对比样品的流动度，两者之比流动度之比评价矿渣流动性。 样品 对比水泥 符合GB 175规定的强度等级为42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，且7d抗压强度35～45MPa，28d抗压强度50～60MPa，比表面积300～400m2/kg，SO3含量2.3～2.8%，碱含量（Na2O+0.658K2O）0.5～0.9%。 试验样品 由对比水泥和矿渣粉按质量比1：1组成。 试验方法及计算 砂浆配比 对比砂浆和试验砂浆配比如表A.1所示。 表A.1 胶砂配比 砂浆种类 水泥，g 矿渣粉，g 中国ISO标准砂，g 水，mL 对比砂浆 450 - 1350 225 试验砂浆 225 225 1350 225 砂浆搅拌程序 按GB/T 17671进行。 矿渣粉活性指数试验及