冲压工艺学6-胀形与翻边.ppt

利用胀形模具，使板平面或圆柱面内局部区域坯料在双向拉应力作用下，产生两向伸长变形，厚度减薄，表面积增大，以获得所需要几何形状和尺寸制件的冲压工序。生产中起伏成形、圆柱形空心毛坯的鼓肚成形，波纹管及平板毛坯张拉成形均属胀形成形。 3)制件形状和尺寸 就球形凸模和平底凸模而言,球形凸模胀形时，应变分布比较均匀，能获得较大的胀形变形程度。4)润滑条件、变形速度及材料厚度 如图5-12b所示，变形区应力状态为双向拉应力状态，即σ?＞0、σr≥0。孔边缘处，由于径向材料可以自由变形， σr为零而σ?达到最大值。由孔边缘向凹模圆角处过渡，径向应力逐渐增大而切向应力逐渐减小。与胀形变形时板平面的双向伸长变形不同，内孔翻边成形时，在双向拉应力作用下，板料沿圆周方向伸长，ε?＞0，径向收缩，εr＜0。 3)翻边变形力—行程曲线 翻边变形力主要由凹模圆角处坯料的弯曲力和扩孔、翻边变形阻力两部分组成。如图5-13所示，在变形过程中，由于变形区域的减小和加工硬化对扩孔、翻边力影响的相反效果，力-行程曲线也呈现出先升后降的趋势。此外，由图中可见，翻边力还受到凸模底部形状的很大影响，平底凸模成形力较大，球底凸模的成形力较小。 4) 应变和板厚的分布 由图中可见，内孔翻边时,切向应变基本上都大于零，厚向应变均小于零，属伸长类变形,孔边缘厚度减薄最为严重，变形区应变分布极不均匀。内孔翻边的孔缘在单向拉应力作用下，切向伸长变形引起的厚度变薄最严重，一旦变形超过了材料伸长率，该处就会产生破裂。通常把这种因材料局部塑性变形量过大引起的破裂叫做塑性破裂，它决定了伸长类翻边的成形极限。孔边缘断面质量状况对这类翻边的成形极限影响很大。 a）应变分布图 b）应变状态图 图5-14 内孔翻边的应变分布与应变状态图 5)内孔翻边的变形规律 如图5-15所示,变形性质与毛坯尺寸、凸凹模圆角半径及形状、模具间隙等因素有关。变形服从材料的变形规律,毛坯外径足够大，预制孔直径较大或压边力大时，拉深变形和胀形变形阻力大于扩孔翻边变形阻力。在这种情况下，变形的性质由内孔翻边或扩孔变形来决定。 图5-15 取决于D0/d和d0/d1组合的各种翻边情况 (2)内孔翻边的成形极限及其影响因素1)翻边系数Kf 和最小翻边系数Kfmin的概念 生产中用翻边系数Kf来表示图5-16圆孔翻边的变形程度。 翻边时孔边不破裂达到最大变形程度时的值称为最小翻边系数，用Kfmin表示，它表示了圆孔翻边的成形极限。 2)影响最小翻边系数Kfmin的因素 a.材料性能 材料的伸长率δ值、硬化指数n值与塑性应变比γ值愈大，则Kfmin愈小，即翻边的极限变形程度越大。 b.预制孔的状况(钻孔或冲孔，有无毛刺) c.毛坯的相对厚度(以t/D或d/t表示) e.凸模工作部分形状 例如,采用球（抛物线或锥）形凸模可得到比平底凸模小的翻边系数。 f.翻边孔的形状 图5-17 非圆形孔翻边 图5-18 非圆形孔翻边的实例 (3) 内孔翻边的工艺计算1)圆孔翻边的毛坯计算a.预制孔径计算 翻边时材料主要是切向伸长，厚度变薄，径向变形不大,可根据弯曲件中性层长度不变原则来求预制孔径。 * 第5章 胀形与翻边 5.1 胀形 胀形常与其它方式的成形同时发生。某些汽车、拖拉机覆盖件和一些复杂形状零件成形，常常包含一定程度胀形成分。胀形加工中，金属流动量小，因此，使坯料变形均匀以及控制整个成形工序中胀形变形量是决定成败及制件质量的关键。 a）弯曲、局部胀形 b）胀形扩展至变形结束 图5-1 胀形变形过程 (1)平板毛坯胀形变形特点 1)变形过程 凸模下降与毛坯接触时，在弯矩和拉应力作用下，凹模圆角处坯料发生弯曲变形。与此同时，凸模底部少量毛坯承受了全部胀形变形力，应力达到屈服点时，便产生了变形。与凸模底部接触坯料屈服后产生硬化，变形向外扩展，贴模坯料逐渐增加，表面积增大,厚度减薄，直至坯料全部包敷凸模，完成加工。胀形变形是弯曲，局部胀形及由于加工硬化，贴模面积增加，胀形向外扩展的过程。 2)胀形变形区及应力应变状态 如图5-1所示，胀形变形过程中，毛坯被带凸筋的压边圈压紧，外部材料无法流入，变形被限制在凸筋或凹模圆角以内的局部区域。 图5-2显示了平板毛坯局部胀形成形时，变形区内的应力－应变状态。在变形区内，坯料在双向拉应力作用下，沿切向和径向产生伸长变形，厚度变薄，表面积增大。 a）应力状态 b）应变状态 图5-2 变形区应力和应变状态 3)变形力—行程曲线 与拉深不同，胀形时变形区是在不断扩大的。由于加工硬化，胀形变形力－行程曲线是单调增曲线，产生破裂时胀形力达到最大值。