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精益讲堂——七大浪费 讲师：谢志平 一、浪费是什么 浪费是指只使成本增加不产生附加价值的要素 虽然增加价值，但消耗的资源过高 一种浪费通常能够导致另外一种浪费 浪费作业 纯作业 附加作业 虽然是产生附加价值的作业，但需要进一步改善 消除不必要的作业 改善不产生附加价值的作业，使其作业时间无限接近零 现场管理者：注意部下的工作方式，去发现浪费，发现能够轻松有效率的工作方法，使部下的每一项动作都成为有效地工作 二、浪费的种类 1、生产过多的浪费 2、不良品和返工的浪费 3、空手等待的浪费 4、搬运的浪费 5、加工本身的浪费 6、动作的浪费 7、库存的浪费 浪费 浪费一：生产过多的浪费 问题点： 1、真正利润的产生来自于销售，即不是来自中间工序 2、多生产的在制品；也不是来自效率和产能 3、会把等待的浪费隐藏起来，掩盖设备停止的问题 4、会使生产过程积压在制品，制造周期变长，现场需要更大的空间 5、会产生搬运、库存的浪费 6、无法保证先入先出 7、更大的库存空间造成浪费 发生原因 实施对策 人员过剩； 设备配置过剩， 生产批次过大； 客户订单不准确； 生产计划安排有误 少人化作业； 以顾客需求拉动生产； 一个流生产； 看板管理的实施 均衡化生产 浪费二、不良品和返工的浪费 问题点 1、作业者作业不熟练造成不良品浪费 2、不良品进行返工返修产生浪费 3、不良品和返工必须配备多余的人员 4、原材料费用增加、成本提高 发生原因 实施对策 没有标准作业； 作业失误； 人员技能不足； 过分强调最终检查； 以为可以返工而产生不良； 设备、工装造成的不良。 实施标准作业； FP（防错装置）； OJT培训教育计划； 品质“三不原则”（不接收、不生产、不外流） 返修品作业要领书 5S（定期的设备、工装保养 浪费三、空手等待的浪费 问题点 1、没有足够的作业内容等待 2、设备故障、原材料不良的等待 3、生产安排不当的人员等待 4、上下工序间不均衡的等待 5、自动机器操作中，人员监视设备的等待 发生原因 实施对策 合理的生产线布局； TPM（全员生产性保全活动）； 采用均衡化生产； 一个流的生产方式； 实施混载统一物流； 作业训练及教育。 生产线布局不合理； 设备装配、保养不当； 生产计划不均衡； 工序生产能力不平衡； 部件及原材料供应不及时； 常发品质不良。 浪费四、搬运的浪费 问题点 1、搬运距离很远的地方 2、各种生产线之间的搬运 3、出入库次数多的搬运 4、搬运造成各种不良的发生 发生原因 实施对策 U型设备布局； 一个流生产方式； 生产线异常停止； 实施均衡生产； 站立式作业。 生产线布局不当； 集中的生产方式； 设置应对异常的半成品放置区； 生产计划安排不当； 坐姿作业。 浪费五、加工本身的浪费 问题点： 1、工件超出了必要的加工工艺 2、需要多余的作业时间和辅助设备 3、生产用电、气、油等能源浪费 4、管理工时增加 5、重复加工等 发生原因 实施对策 工序的设计优化； 作业内容的修正； 模具胎具改善； 标准作业的实施。 工艺的安排不合理； 作业内容偏离工艺文件； 模具胎具不良； 作业没有标准化。 浪费六、动作的浪费 问题点： 1、工作时到手作业 2、双手交叉作业时的浪费 3、零件组装时用手进行按压的浪费 4、组装顺序的不合理造成动作重复的浪费 5、寻找的浪费 发生原因 实施对策 一个流生产； 标准作业的贯彻； OJT培训的开展； 编制正确的作业要领书。 工艺流程安排不合理； 没有实施标准作业； 人员的教育培训不足； 作业标准制定不合理。 浪费七、库存的浪费 问题点： 1、大量的不良品发生 2、由于设备能力不足而产生大量库存 3、由于切换的时间太长而大批量生产的浪费 4、采购过多的原材料而长生大量库存的浪费 发生原因 实施对策 对库存的重新审视； U设备布局； 均衡化生产； 统一物流 按照预示组织生产 看板生产的实施 库存视而不见； 设备配置不当或设备能力不足； 大批量生产，重视开动率； 物流混乱，死藏品未及时处理 生产计划性差，提前生产 不是按照客户的需求生产 谢 谢！