钢中氢的来源及控制对策.pptVIP

Power Design 钢中氢的来源及控制对策 交流作者：高祝兵主任 重钢股份公司炼钢厂 2011.3 昆明 通过采用浸入式直读测氢仪对“转炉炼钢+LF炉+连铸”过程中[H]的来源进行研究，试验结果表明：转炉冶炼、LF精炼、浇注过程均存在钢水增[H]现象。增氢原因有：原辅材料及合金水分、系统耐材水分、耐材化学成分分解的碳氢化合物、钢液二次氧化导致钢水增[H]。分析影响钢液增氢的主要因素及环节，并提出了改进措施。 转炉炼钢 氢 来源 变化规律 摘要 关键词 钢中氢的来源及控制对策 氢在钢中的危害主要表现为引起“氢脆”，“白点”以及点状偏析、静载疲劳断裂等严重缺陷，“氢脆”将使钢的塑性下降，脆性增大，并且在低于其极限强度的应力作用下造成钢结构或钢件的突然脆性断裂[1]。在冶金生产中氢会导致铸坯形成气泡、裂纹和针孔[2]。为了掌握炼钢过程中钢水氢含量变化规律，重钢引进Hydris定氢仪，对“转炉炼钢+LF炉+连铸”过程中[H]的来源进行研究，掌握了炼钢过程钢液氢含量变化规律及控制增氢的措施。 钢中氢的来源及控制对策 2.试验条件 2.1 试验工艺及主要设备参数 80tLD-CB（冶炼周期31min）→80tLF（冶炼周期35—55min）→240×1400mm断面弧形板坯铸机（中包容量15t，浇注周期35min）。 2.2 试验方案 为了检测钢液中真实的氢含量，采用浸入式直读测氢仪(Multi—LabHydris System)对“转炉炼钢+LF炉+连铸”各工位钢液在线测氢及对原辅料进行详细的水分分析，详细的测试方案见表1。 名称 检测内容 转炉速补料 水分含量、用量、补炉后烘烤时间 转炉用辅料及合金 水分含量及用量、加入时机 出钢结束 钢液测氢 LF用辅料及合金 水分含量及用量 LF精炼过程 钢液测氢 连铸中间罐、结晶器覆盖剂 水分含量及用量 中间罐 钢液测氢 N2、O2、Ar气体 水分含量 表1 钢液测氢试验方案 钢中氢的来源及控制对策 3.试验结果 3.1 原辅料水分 炼钢过程辅料及合金水分含量分析结果见表2，从分析结果可以看出：转炉速补料、化渣剂等部分材料水分较高，部分试样水分接近20%，部分石灰制品水分含量〉1.2%。 名称 试验炉数/炉 水分含量/% 转炉速补料 221 5～19 镁球及化渣剂 3.2～19.2 转炉用其它辅料综合水分含量 1.04～1.47 转炉及LF各类合金 ＜0.05 LF用辅料综合水分含量 1.1～1.6 中包渣 ＜0.40 结晶器保护渣 ＜0.35 N2、O2、Ar气体 3 ≤4ppm 表2 炼钢过程辅料及合金水分含量 钢中氢的来源及控制对策 3.2 各工位钢液[H]测试 转炉炼钢+LF炉+连铸各工位各工位钢液[H]测试结果见表3，从表3可以看出：转炉冶炼、LF精炼、浇注过程均存在钢液增[H]现象，转炉冶炼过程增[H]量占中间罐总量的66.4%、LF占25.95%、浇注过程占7.57%。中间罐[H]〉5.0ppm的炉次占44.8%，个别炉次含量高达9.8ppm。 工序名称 出钢结束 LF升温后 LF合金化后 钙处理前 精炼结束 中间罐 [H]含量/ppm 表3 炼钢过程不同工序[H]含量 钢中氢的来源及控制对策 4.分析与讨论 4.1 转炉冶炼过程中对[H]的影响 4.1.1 后吹过程原辅料水分对氢的影响 转炉后吹过程中即：脱碳速度减弱，氧含量增加，炉温升高，炉内动力学热力学条件均有助于钢液增[H]的发生。当向炉内加入水分含量较高的原辅料将导致氢的平衡分压增加，[H]向钢中扩散速率增加，钢水[H]含量增加[2]，结果如表4。从表4可以看出：后吹过程中未加辅料炉次出钢后[H]平均含量为2.5ppm，比后吹过程中加辅料的炉次低1.07ppm。 项目 辅料水分含量/% 试验炉次 辅料加入量/Kg 出钢后[H]含量/ppm 后吹过程加辅料 3.0～5.5 30 290 3.57 后吹过程未加辅料 / 28 0 2.5 表4 转炉吹炼过程辅料加入时机与钢水[H]含量的关系 钢中氢的来源及控制对策 4.1.2 耐材的影响 转炉补炉后耐材干燥程度对钢液[H]含量有直接影响，2008年因转炉补炉后耐材未彻底干燥导致6炉钢[H]〉8.0ppm引发铸坯皮下气孔判废。 4.1.3 合金的影响 试验过程中发现，使用电解法生产的合金对钢液氢含量影响较大，在相同的生产工艺条件下使用金属锰的炉次比未使用的炉次高1ppm，结果如表5。 项目 试验炉次 加入量/Kg 出钢后[H]含量/ppm 使用金属锰的炉次 30 1100 3.5 使用低磷锰铁的炉次 30 1100 2.5 表5 合金对钢水[H]含量的影响 钢中氢的来源及控制对策 4.1.4 出钢过程合金及辅料水