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《焊接工装设计》 第一章 定位原理及定位器设计 工件的定位原理 定位方法及定位器 定位方案设计方法与步骤 工件的定位原理 一、六点定位原理 工件的定位（location），就是指工件在夹具中的位置按照一定的要求确定下来，将必须限制的自由度一一予以限制。 一个刚体在空间直角坐标系中有六个自由度，沿X、Y、Z三个坐标轴的移动自由度和绕X、Y、Z三个坐标轴的转动自由度。要使工件的位置按照一定的要求确定下来，就必须将它的某些自由度或全部自由度加以限制。 一、六点定位原理 用六个正确布置的支承点可以完全限制工件的六个自由度，使工件在夹具中占有完全确定的位置。这种用支承点来分析限制工件自由度的方法，“六点定位原理”（six-point locating principle）。又称为“3-2-1定位原理”。 二、六点定位原理的合理应用 要点：全定位与准定位；过定位与欠定位的定义；减少重复定位造成不良后果应采取的措施。 应用六点定位原理分析工件在夹具中的定位问题时，不能认为未夹紧前工件还可以相对定位元件反方向运动而判断其自由度未被限制。 在分析支承点起定位作用时，不应考虑力的影响，因为我们说工件在某个方向上的自由度被限制，是指工件在该方向上有了确定的位置，并不是指工件在受到使它脱离支承点的外力时也不运动，使工件在外力作用下也不运动的是夹紧的结果。 定位和夹紧是两个概念，不能混淆。 1. 全定位与准定位 焊接T形板的全定位 环缝焊接工件的准定位 2. 过定位与欠定位 两个或两个以上定位支承点重复限制同一个自由度，这种定位方式称为重复定位或过定位。这种定位状态是否允许采用，主要应从它产生的后果来判定。 2. 过定位与欠定位 在实际生产中，采取适当工艺措施，可采用过定位以提高定位刚度，这就是过定位的合理应用。 2. 过定位与欠定位 为减小重复定位所造成的不良后果，可采取以下措施： 1) 改进定位件的结构，避免重复定位。 2) 提高工件定位基准和相应定位工作表面之间的位置精度，以减少干涉引起的不良后果。重复定位虽然一般应当避免，但在设计工装夹具时，对刚性差的薄板工件，为了提高工件与定位元件的接触刚度，防止工件变形，常有意识地采用重复定位，同时采取相应的工艺措施。 2. 过定位与欠定位 欠定位是指工件实际定位所限制的自由度数目少于按该工序加工要求所必须限制的自由度数目。因此，欠定位的结果，将导致出现该限制的自由度而未予限制的不合理现象，从而无法保证该工序所规定的加工要求，设计上是不允许的。 注意区分：在批量不大的生产中，有少数特殊形式的夹具，个别自由度是通过找正法或用“假销”限制的，装夹完后已取出，因此，不要从形式上误判为欠定位。 另一种情况是，虽然定位支承点数目等于或多于需要消除的自由度数目，但并未完全限制加工工艺所要求的那个自由度，从而无法保证该工序的加工精度，此时仍属欠定位，甚至既是欠定位又是重复定位。 三、N-2-1 定位原理 薄板焊装夹具与通用的机加工夹具存在显著的差别，它不仅要满足精确定位的共性要求，还要充分考虑薄板冲压件的易变形性和冲压制造偏差较大的特征。对于汽车车身这类薄板冲压件，定位夹具除了具备限制零件刚体运动的基本功能外，还必须能够限制过多的工件变形。 N-2-1定位原理与广泛应用于刚性件的“3-2-1”定位原理相比，更适用于薄板件的定位。它是在采用变分法确定传统“3-2-1定位”夹具定位点位置的基础上，针对薄板零件易变形的特点提出来的。 三、N-2-1 定位原理 N-2-1定位原理的主要内容： 1) 第一基准面上所需的定位点数为N (N≥3)。 对绝大部分薄板件加工过程，其最主要的尺寸问题是薄板件法向方向上的变形，甚至其自重所引起的变形都不容忽视。对于薄板件而言，最合理的夹具系统是要求其第一基准面上存在多于三个定位点去限制这一方向上的零件变形。 2) 第二、第三基准面所需的定位点为2个和1个。 3) 禁止在正反两侧同时设置定位点。 定位方法及定位器 一、关于基准的概念 什么叫基准 根据用途可分为设计基准和工艺基准。 工艺基准又可分为工序基准、定位基准、装配基准和测量基准。 一、关于基准的概念 工件在夹具中的定位，是通过工件上的定位基准与定位器的工件表面接触或配合来实现的。在设计夹具时首先应根据工件的形状选择合理的基准，工件上被选作定位基准的表面常有平面、外圆柱面、圆孔、圆锥面、型面等，定位方法和定位器的具体结构应与之相适应。 同时又要使一个基准具有多种用途以减少基准的数量，从而简化夹具的机构，因此在选择基准时常常将设计基准作为定位、装配和测量基准，即遵循基准重合原则。 二、工件以平面定位 工件以平面作为定位基准，是生产中常见的定位方式之一，常用的定位器有挡块、支