【2017年整理】干法复合质量故障及解.docVIP

一、上胶不均匀： 1、胶粘剂部分固化； 2、涂覆压力小； 3、橡胶锟溶胀、变形； 4、薄膜厚度误差大； 5、薄膜松弛；合紧压模辊，增大牵伸力 6、刮刀；保证刮刀平直，并与版辊平行 二、复合物发皱问题 1、复合时张力不匹配； 2、粘合剂初粘力不足，内聚力小；选择合适的粘合剂 3、涂胶量不适当；（不足或不均匀，引起粘结力不够，局部地方出现隧道，太多，固化缓慢，造成膜层相对滑移） 4、粘合剂配比不当，或溶剂中水分或醇类含量高，造成固化缓慢 5、复合膜残留溶剂太多；调节干燥温度、进风量、排风量、温度梯度及线速 6、收卷张力太小，卷得不紧。 三、粘结不良 1、胶黏剂的品种与复合基材不相适应； 2、复合时钢表面温度太低，使胶黏剂活化不足； 3、上胶量不足；保持网辊清洁 4、胶黏剂与油墨相溶性不好；选用低黏度、高固体的胶黏剂，提高上胶量 5、薄膜表面电晕处理不好，表面张力小于38N/m。最好能达到40~42 N/m 6、残留溶剂量高，溶剂包裹在胶黏中，阻碍了固化 7、稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质（0.2%） 8、复合好后，熟化不完全；熟化温度和时间，复合好后尽快熟化。 9、基材中的添加剂造成的影响。 四、复合膜存在小气泡 1、表面张力太小，或添加剂析出，浸润性不好； 2、上胶量不足；对油墨面大、油墨厚的印刷膜要增加上胶量 3、胶黏剂混入水分、溶剂水分过高、空气湿度大、基材吸湿等使胶黏剂产生CO2气体。 4、烘干温度过高，造成胶黏剂表面起泡或表面皮膜化 5、复合辊贴压时带进了空气；首先要调整包角（切线方向），其次放卷的基材平整度要好 6、有灰尘粘接在膜的表面；保持环境整洁 7、残留溶剂过多，溶剂气化形成气泡夹在薄膜中。 五、复合物的透明度 1、胶黏剂本身颜色较深，选用微黄色或无色的胶黏剂 2、胶液中混有灰尘；胶液用180目网过滤，同时保持车间清洁 3、基膜表面张力不高，浸润性不高，造成胶膜不均匀 4、上胶量不足，有空白，夹有小气泡 5、胶黏剂胶液吸湿，已变浊，有不溶解物 6、烘道温度太高，表面结皮，皮膜下面溶剂汽化，冲破胶膜，形成皮状物 7、复合橡胶辊压力不均。 六、胶液变浊发白 1、溶剂含有水、醇、氨等杂质；安装去湿恒湿装置，或对导辊经常擦拭，除去水滴。 2、使用快速熟化的胶黏剂，在较短时间内产生交联固化； 七、胶液飞丝 胶黏剂本身粘度太大引起的；选用高固量、低黏度型的产品。 八、胶液成雾状凹版辊与刮刀之间的接触角度不适引起的，刮刀调整到与凹版辊几乎是切线方向的位置。 ? 九、胶液泡沫多 1、选用低黏度、高固体的胶液 2、补加胶液的输液管口与胶液面接近 3、胶液面尽量维持高一些，与刮刀位置接近 十、复合膜卷曲 1、卷曲度的判断：取100mm的正方形模块，对角线用刀片划开，以翻卷高度小于0.5mm为合格2、原因：1）张力不匹配2）干燥温度高，复合温度高3）收卷张力要适当，收卷前必须充分冷却，防止收缩导致卷压增大。4）薄膜的吸湿性不一样。尼龙吸湿性大强，吸湿后伸长，造成复合卷曲。 十一、镀铝膜复合 1、提高镀铝复合膜的剥离强度： 1）烘箱温度、复合温度均应下降，基才与铝的膨胀系数不一致，影响附着力 2）熟化时应提高熟化温度，缩短熟化时间 ? 挤出复合概述：挤出复合一般是以PE、EVA、EAA等热溶性树脂作为粘合剂，经挤出机T型模头挤出后涂布在一种基材上，在粘合剂处于熔融状态时将两种基材粘合在一起，冷却定型后成为复合薄膜。 优点：（1）复合速度快，适合大批量生产；（2）可自由选择基材；（3）加工成本低，省去热封膜生产工序，粘合剂使用极少；（4）可任意设定挤压厚度 缺点：（1）初期设备投资较大；（2）在更换挤出树脂时损耗较大；（3）所用LDPE等原料耐热性低，制品有异味；（4）产品平整度较差。 挤出复合材料及原辅料：主要有挤出复合薄膜、复合用基材、热粘接材料和增粘剂等。 一、挤出复合及涂布用树脂 挤复用树脂向低温热封性、抗污染封口性、热粘强度高的方向发展； 一般挤复均采用LDPE 其它采用的树脂为EVA、PP、EAA、EMAA、离子键化合物等。 LDPE树脂：具有熔融粘度低，流动性好，易粘附，价格低等特点。 适用：冷冻包装的内层，模口温度在310~340，熔体指数在5~ 8g/10min为宜，涂布在无纺布或纸上MI在12左右。与铝复合温度提高，易产生异味。 LLDPE：透明性比LDPE差，较窄的封口温度，但强度高，性能优良，常用来作水煮袋。 MLLDPE：热封温度低（90 ），广泛应用于高速包装。较好的热黏性。常用于高速垂直自动包装机罐汤包装、酱料、调料等湿包装。优秀的抗污染性。常用于包装洗发水、沐浴露、油包等产品。 PP：复合牢度好，透明度高，BOPP与CPP复合时，不用涂胶黏剂。是最佳包装材料，耐热性高。 EVA：VA的含量在10%~