热管式混合发生炉煤气余热回收器当前国内混和发生炉煤气生产流程主要存在以下缺点.docVIP

热管式混合发生炉煤气余热回收器 当前国内混和发生炉煤气生产流程主要存在以下缺点: 1出炉煤气显热未被利用,余热损失大。以一台TG-3M1煤气炉为例，煤气流量为6000Nm3/h，温度为550，冷煤气温度为40，热量损失为Q=6000×0.34×(550-40)=1040400Kcal/h，折算成标煤为148kg/h,单台炉每天的经济损失（标煤价格按600元计）为2131元。由此可以看出，煤气显热不能回收，造成能源浪费，经济损失明显。 2冷却水用量大;设备易腐蚀。高温出炉煤气采用水冷却，由550降至40需20的冷水量：设水出口温度为60，则水的用量M＝[6000×0.34×（550-40）]÷（60-40）＝52020 kg/h，耗电为11.4KW. 据不完全统计，全国使用的混和发生炉煤气约1200台，大多采用冷煤气生产工艺，每年的能源、水、电浪费非常严重，节能潜力巨大。　 在中国经济高速发展的今天，能源问题成为工业企业发展的瓶颈，节能与环保成为时代的主题，天津华能集团能源设备有限公司是一个靠科技发展起来的天津市高新技术企业，多年来始终从事节能环保产品的研发推广工作，针对目前混和发生炉煤气传统生产流程的缺点，发挥宇航高科技产品――热管的优越特性，通过研究煤气的温度、成分、特点，分析现有生产工艺流程，结合热管技术的特点，设计出了热管式混合发生炉煤气余热回收器，在现有的生产条件下，能够将煤气温度从550-600℃降低到200，充分回收烟气中的余热产生饱和蒸汽，用于企业生产和生活。 1、热管式混合发生炉煤气余热回收器的设计参数 煤气流量：6000Nm3/h（标态） 进口烟气温度550， 出口烟气温度130软水进口温度20 蒸汽出口温度200 蒸汽压力 1.5Mpa 蒸汽流量 945 kg/h 2、热管式混合发生炉煤气余热回收器的结构和原理热管式混合发生炉煤气余热回收器主要由热管和内筒体两部分组成。热管斜置焊结在内筒体上，热管的冷端在内筒体内并和内筒体密封牢固连接，热管的热端在烟箱里，烟箱和煤气道的相联，热管采用纵向环行翅片管、叉排，换热的水、蒸汽与煤气均走管外，运行时，高温煤气热管受热，靠热管相变传热的原理，使煤气与水完成热量传递，产生饱和蒸汽，供生产与生活使用。有益效果： 1、煤气显热被充分利用,节能与经济效益明显。以一台TG-3M1煤气炉为例，煤气流量为6000Nm3/h，煤气温度为550，降低到130，回收热量为Q=6000×0.34×(550-130)=856800Kcal/h，折算成标煤为122.4kg/h,单台炉每天的经济经济效益（标煤价格按600元计）为1762.56元。由此可以看出，煤气显热回收，避免了水、电等能源浪费，同时又收到了可观的经济效益。 2、设备使用寿命长，使用寿命大于五年以上。 3、阻力小，该产品的阻力小于1000Pa。 4、传递热量大，抽成真空的热管内的介质，通过强烈的相变完成换热，传递的热量约为良导体的导体的104倍左右。 5、防爆效果好，内筒体采用圆筒结构，承压效果好。 6、热管单支点固定在内筒体上，热管的热胀冷缩变形不受约束，避免了应力破坏。 7、采用中温萘热管，能够承受瞬时600的高温。工艺流程发生炉煤气 550 热管式余热回收器 180 竖管 120 洗气塔 40 气柜混合发生炉生产出的煤气直接进入热管式余热回收器，其流量为6000Nm3/h，温度为550，高温煤气在烟箱内将热量传递给热管，热管内工质吸热由液态变成汽态，发生相变，吸收大量的汽化潜热。在管内压差作用下，汽体携带潜热由蒸发段流到冷凝段，把热量传递给管外内筒体里的冷流体，放出凝结潜热，管内工质又由汽态凝为液态，在重力作用下，又回到蒸发段，继续吸热汽化。如此周而复始，将热量不断地由热流体传给冷流体。将煤气温度降低到180，同时产生500kg/h饱和蒸汽。然后煤气进入第二竖管除尘、除焦、冷却到120，在进入洗气塔洗涤，降温到40送到气柜。 4、热管式混合发生炉煤气余热回收器在中国一拖集团动能分公司煤气厂经过一年多的运行，设备运行安全稳定，各项数据指标均达到设计要求。 5、节能效果明显，经济效益显著。 煤气显热大部分被利用,节能与经济效益明显。以一台TG-3M1煤气炉为例，煤气流量为6000Nm3/h，煤气温度为550，降低到180，回收热量为Q=6000×0.34×(550-180)=754800Kcal/h，折算成标煤为108kg/h,单台炉每天的经济效益（标煤价格按600元计）为1555.2元。单台炉全年的经济效益（按每年运行300天计）为466560元。 煤气由180降至40需20的冷水量：设水出口温度60，用水量M＝[6000×0.34×（180-40）]÷（60-40）＝14280 kg/h，耗电为3141.6KW/h。减少冷