【2017年整理】脱硫与石灰石耗量分析.docVIP

湿法脱硫系统石灰石耗量分析 经过“十一五”的大力推进，烟气脱硫技术已在我国活 力发电行业得到了广泛的应用，对于脱硫系统的研究也日渐 深入细致，在“十二五”大力倡导节能减排的背景下，通过 运行优化，实现脱硫系统的经济运行，就成了目前的一个重 要研究领域I 。 石灰石是脱硫反应的吸收剂，耗量较大，是脱硫系统运 行成本的主要组成部分，石灰石耗量与设计值发生较大偏 差，不仅会直接造成脱硫运行成本的攀升，而且也会对吸收 塔浆液品质、脱水系统运行工况等产生一定影响，因此石灰 石耗量分析也就成为了石灰石．石膏脱硫系统节能优化运行 的要重点研究的问题。 为了分析实际运行中石灰石耗量偏差情况，找出影响石 灰石消耗量的主要因素，进而提高石灰石在脱硫反应中的利 用率，降低运行成本，因此在某2×600 Mw 机组配套脱硫 系统上进行了石灰石耗量分析的相关试验。 1 石灰石耗量计算 理论上，石灰石中所含的有效脱硫成分，即CaCO，在 脱硫反应中与烟气中的SO：按照理论钙硫比发生反应，因此 理论石灰石耗量是指脱硫系统在设计Ca／S比条件下，按照 脱除SO2量计算得出的所需石灰石量。计算公式如下： M～ ：—Qsnd~(C— sl-Cs2)× × ? l000000 64 式中：Mcaco3— —理论石灰石耗量，kg／ll；Q5 d—— 标干烟 气量， Nm ha(6％02)； csl一一原烟气s02浓度， mg／Nm (6％02)；Cs2一一净烟气SO2浓度，mg／Nm (6％O2)； 收稿日期：2012．12-10 戴新(1970一)， 男，高级工程师。丰镇，012100 n一一石灰石纯度，试验期间为89．4％； —— 设计钙硫 比， 1．03。 实际脱硫反应中，由于石灰石反应活性、杂质含量等因 素影响，石灰石实际耗量会与理论值存在一定偏差，通常实 际石灰石消耗量是通过实际脱硫反应中投加到吸收塔内的 石灰石浆液量和浆液密度计算得出，计算公式如下： M c 川 式中：^ aCO3—— 实际石灰石耗量，kg／h； P — —石灰石 密度，P =2．6 g／cm ；P —— 石灰石浆液密度，g／cm ； — — 每小时石灰石浆液量，m ／h。 理论石灰石耗量和实际石灰石耗量之差，可以在一定程 度上反应石灰石在实际脱硫反应中的活性(投加过量石灰 石，造成浆液过饱和，也会增加石灰石实际耗量)。不同负 荷条件下理论石灰石耗量和实际石灰石耗量对比见表1。 根据上述试验结果计算可出，不同负荷下理论石灰石耗 量均值为4．493 t／h，而实际石灰石耗量均值为5．61 1 t／h，石 灰石多耗用量平均值为1．1l8 ，每天多消耗石灰石约27 t， 该厂石灰石进厂价为200元／t，按每运行6000 h计算，由于 理论石灰石耗量和实际石灰石耗量偏差，每年每套脱硫系统 运行成本增加134万元，长期运行不仅会大大增加电厂的运 行成本，还会造成浆液未反应的碳酸钙含量增加，致使石膏 脱水系统运行故障，系统结垢堵塞、浆液过饱和失效的风险 大大增加，不利于系统安全稳定运行 2 石灰石耗量影响因素分析 实际运行过程中造成理论石灰石耗量和实际石灰石耗 量偏差较大的原因包括吸收塔浆液pH值控制不当、石灰石 28 电站系统工程 2013年第29卷 活性低、石灰石粒度偏高、石灰石及浆液中杂质多等。为此， 就上述影响因素分别进行了石灰石耗量影响试验。 表l 不同负荷下理论石灰石耗量与实际石灰石耗量对比 投运浆液泵 浆液pH值石灰石耗量，t·h 出口SO2浓度／mg·m 石灰石成本／元·h。。SO2排污费／元．h 两项合计费用／元．h’ 2．1 吸收塔浆液pH影响试验 石灰石的消溶过程要消耗H ，使浆液呈碱性，而石灰 石浆液H 扩散驱动力与浆液的pH值成反比关系，故较低的 浆液pH值将使反应向有利于石灰石溶解的方向进行，但pH 值低时H+浓度高，会增加SO：气相阻力，不利于脱硫效率 的提高[5】通常将吸收塔浆液pH值控制在5．2～5．8之间。 从运行经济性的角度考虑，提高pH值，亚硫酸钙的氧 化和石灰石的溶解受到严重抑制，产品中出现大量难以脱水 的亚硫酸钙，石灰石的利用率下降，随石膏排出吸收塔未反 应的过量石灰石也随之增加(从石膏分析结果看来，部分时 段石膏中CaCO 含量高达3．5％，正常情况应低于l％)，同 时高pH值也会增加系统结构堵塞的风险。pH变化会引起 石灰石耗量和出口SO2浓度变化，石灰石运行成本和排污费 随之变化，500MW 负荷下，pH对石灰石耗量影响见表2。 从表2可以看出，pH值由5_3提高至5．5石灰石浆液耗 量增加1．04 ，增幅为20．7％，脱硫系统运行费用增加 16．72％。此负荷及入口SO2浓度条件下，pH为5．3时，脱 硫系统运行成本最低，但pH低于5．5时，脱硫效率