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第1章 铸造成型工艺;什么是铸造？ 将液体金属浇铸到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型形腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，称为铸造。;铸造的作用;优点： 形状复杂制件 complex in shape 液态金属流动性→复杂外形 型芯 →复杂内腔 成本低廉cheap in production 工艺灵活,适应范围广adaptability in technology;缺点： 力学性能低于同种材质的锻件lower mechanical properties ← 铸造组织粗大，有缺陷 工作条件较差worse work condition 废品率较高unstable quality ← 铸造工序繁多;应用：形状复杂，受力简单的制件;1.1 铸造成形的理论基础;1.1.1 液态合金的充型;（1）合金的充型能力对铸件质量的影响 充型能力强：有利于获得形状完整、轮廓清晰的铸件； 充型能力不足:易产生1)浇不足: 不能得到完整的零件;2)冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降;3）气孔、夹渣等缺陷。;浇不足：铸件形状不完整;冷隔：铸件看似完整，实际有未完全融合的接缝;（2）影响合金充型能力的因素;1）合金的流动性;测定流动性的方法:;影响流动性的因素;①共晶成分合金的凝固温度最低，相对来说，合金的过热度大，推迟了合金的凝固，故流动性好。②共晶成分合金的结晶区间窄。一般合金是在一定温度范围内逐步凝固的，即经过液固并存的两相区。此时，结晶是在截面上一定宽度的凝固区内同时进行的，由于初生的树枝状晶体使已结晶固体层内表面粗糙，故合金的流动性变差。;2）浇注条件;②充型压力;3）铸型填充条件;1.1.2 铸件的凝固与收缩;(1) 铸件的凝固方式：;(2)铸件的收缩;;1) 收缩对铸件质量的影响; 外形特征：内表面粗糙，形状不规则，多近于倒圆锥形。通常缩孔隐藏于铸件的内部，有时经切削加工才能暴露出来。 形成原因：铸件在凝固冷却期间,金属的液态及凝固收缩之和远远大于固态收缩。 形成过程：见下图。;已经产生缩孔的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩使铸件的轮廓尺寸略有缩小。 合金的液态收缩和凝固收缩愈大、浇注温度愈高、铸件愈厚，缩孔的容积愈大。;②判断缩孔出现的方法;②缩松的形成;缩松的类型： ①宏观缩松：肉眼可见。往往出现在缩孔附近,或铸件截面的中心。 ②微观缩松：凝固过程中,晶粒之间形成微小孔洞。 对气密性,机械性能等要求较高的铸件,则必须设法减少。 ;缩孔与缩松的防止措施：;冒口与冷铁;顺序（定向）凝固;1.1.3铸件的内应力、变形和裂纹; 铸造应力按其产生的原因可分为： 1）热应力：铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力。 2）机械应力：铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、箱挡等外力的阻碍而产生的应力。;1)热应力形成过程-以框型铸件为例;塑性状态——不产生应力→a);结论：热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。 铸件壁厚差别愈大，合金线收缩率愈高，弹性模量愈大，热应力愈大。;2)机械应力 ;3）预防热应力措施;同时凝固原则 同时凝固是指通过设置冷铁、布置浇口位置等工艺措施，使铸件温差尽量变小，基本实现铸件各部分在同一时间凝固，如下图;4）铸件的变形;铸件变形;铸件变形的消除与防止;5）铸件裂纹 裂纹产生的原因：内应力? ?b 热裂(高温下产生) ：裂纹短而宽，内呈氧化色。外形曲折，沿晶裂。主要由机械应力引起。 冷裂(低温下产生)：裂纹直而细，表面有金属光泽，穿晶裂。主要由热应力引起。 裂纹的预防措施：降低内应力，适时落砂可减轻机械应力的作用。降低钢铁中杂质S的含量可减轻热裂纹倾向，降低杂质P的含量可减轻冷裂纹倾向。;小结;1.1.4铸件中的气孔;实际生产中观察到的气孔;气孔的分类及形成原因;2）析出气孔 溶解于金属液中的气体在冷凝过程中，因气体溶解度下降而析出，铸件因此而形成的气孔。;3）反应气孔 浇入铸型中的金属液与铸型材料、型芯撑、冷铁或熔渣之间，因化学反应而形成的气孔。 多分布在铸件表层下1～2mm处，呈皮下气孔。 冷铁、型芯撑表面不得有锈蚀、油污，并应保持干燥。;1.2 砂型铸造;砂型铸造;1. 造型材料;（1）型（芯）砂的组成;2. 手工造型;分模造型;挖砂造型;假箱造型;三箱造型;活块造形;刮板造型(芯);3. 机器造型;震压紧砂;压实紧砂;抛砂紧实;砂型铸造造型生产线;1.3 特种铸造;1.3.1 熔模铸造;2.熔模铸造的生产工艺;熔模铸造的生产工艺;1.3.2 金属型铸造;1.金属型构造