12章注射模设计步骤及材料选用.pptVIP

第12章 注射模设计步骤及材料选用 在现代塑料成型加工工业中，正确的加工工艺、高效的设备、先进的模具是影响塑件生产的三大重要因素，而塑料模对塑料成型加工工艺的实现、保证塑件的质量起着极为重要的作用。高效自动化设备只有配备能适应自动化生产的模具才能充分发挥其效能，产品的开发更新都以模具的更新为前提。随着塑料工业的不断发展，对塑料制品的品种、数量、质量的要求将越来越高，对塑料模的要求也将随之提高，从而促进塑料模工业的不断发展。 对塑料模的要求是： 1）能生产出形状、尺寸、外观、物理性能、力学性能 等各方面都能达到所需要求的合格塑件。 2）自动高效，操作方便。 3）结构合理，制造方便，制模成本低。 4）塑件的修整及二次加工的工作量能尽量减少。 5）模具的结构和材料的选择应能满足寿命的要求。 11.1.1设计步骤 1. 模具设计任务书 模具设计者应以模具设计任务书为依据设计模具，模具设计任务书通常由塑料制件生产部门提出，在任务书中应有如下内容： 1)经过审签的正规塑件图纸，并注明所采用的塑料牌号、透明度等，若塑件图纸是根据样品测绘的，最好能附上样品，因为样品除了比图纸更为形象和直观外，还能给模具设计者许多有价值的信息，如样品所采用的浇口位置、顶出位置、分型面等。 2)塑料制件说明书及技术要求 3)塑料制件的生产数量及所用注射机。 4)注射模基本结构、交货期限及价格等。 ? 2．在设计前，模具设计者应明确如下事项： 1)熟悉塑件几何形状、明确使用要求 2)明确塑件的生产批量 3)检查塑件的成型工艺性 确认塑件的各个细节是否符合注射成型的工艺条件。 4)明确注射机的型号和规格 在设计前要确定采用什么型号和规格的注射机，这样在模具设计中才能有的放矢，正确处理好注射模与注射机的关系。 3．制定注射成型工艺卡 对于批量大、形状复杂的大型模具，有必要制定详细的注射成型工艺卡，以指导模具设计工作和实际的注射成型加工。注射成型工艺卡一般应包括如下内容： 1)塑件的概况，包括简图、体积、质量、壁厚、投影面积、有无侧凹和嵌件等。 2)塑件所用塑料概况，如品名、出产厂家。颜色、干燥情况等。 3)必要的注射机数据，如动模板和定模板尺寸、模具最大空间、螺杆类型、额定功率等。 4)压力与行程简图。 5)注射成型条件，包括加料筒各段温度、注射温度、模具温度、冷却介质温度、锁模力、螺杆背压：注射压力、注射速度、循环周期(注射、保压、冷却、开模时间)等。 4．收集有关资料 收集整理有关塑件设计、成型工艺、成型设备、机械加工、特殊加工及模具设计手册、模具结构图册等技术资料以备模具设计时使用。 1)分析工艺资料。 2)熟悉有关参考资料及技术标准《模具设计手册》、《成型设备说明书》、《机械制图》、《公差与配合》、 《金属材料及热处理》等。 3)熟悉工厂实际情况。 理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。即要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 1．确定型腔的数目 根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。? 2．选定分型面 分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。 3、确定型腔的配置： 考虑冷却水道、推出顶杆和螺栓布置。 4．确定浇注系统： 主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小。 5．确定脱模方式： 确定制件和流道凝料滞留在模具的哪一侧?后决定脱模方式。 6．冷却系统和推出机构的细化： 冷却沟槽的形状、位置； 顶杆、顶管、推板、组合式顶出、抽芯方式。 7．确定凹模和型芯的结构和固定方式 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。确定主要成型零件，结构件的结构形式。?考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 8．确定排气方式 排气的方法、排气槽位置、大小。 ? 9．绘制模具的结构草图 1)型腔与型芯的结构； 2)浇注系统、排气系统的结构形式； 3)分型面及分型脱模机构； 4)合模导向与复位机构； 5)冷却或加热系统的结构形式与部位； 6)安装、支承、连接、定