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5 弯曲工艺 ：确定毛坯尺寸及弯曲力大小、选择合适的冲压设备、模具工作零件的尺寸计算。按照弯曲工艺规范进行工艺设计。 ：最小弯曲半径弯曲回弹控制 弯曲将金属板料、棒料、管料或型材等弯成一定的角度和曲率，从而获得所需形状工件的冲压工艺。弯曲方法可分为压弯、折弯、滚弯、拉弯等 表51 弯曲件的基本类型 类 型 简 图 弯曲方法 敞开式 用模具在压力机上压弯 半封闭式 用模具在压力机上压弯 封闭式 批量较小的大型制可在折弯机上折弯 重叠式 批量较小的大型制可在折弯机上折弯 虽然方法不同，但变形过程及特点有相同的规律。 5.1 弯曲工艺设计基础 弯曲变形分析 5.1.1.1. 弯曲变形过程 (a) (b) (c) (d) 图5.1 弯曲过程5.1.1.2. 弯曲变形的特点 (1) 弯曲变形区的位置弯曲带中心角范围内 (2) 应变中性层靠近凹模的外侧纤维切向受拉伸长，靠近凸模的内侧纤维切向受压缩短，在拉伸与压缩之间存在一个既不伸长也不缩短的中间纤维层。 (3) 变形区厚度和板料长度变形区变薄板料长度略有增加。 图5.2 材料弯曲前后的网格变化 图5.3 弯曲角与弯曲带中心角 (4) 变形区的断面窄板(b/t3)：内层受压缩，宽度增加；外层受拉伸，宽度减小。(b/t＞3) 图5.4 窄板弯曲后的断面变化5.1.1.3. 应力、应变状态分析 ) 应力状态 长度方向(切向)外侧受拉应力，内侧受压应力。 厚度方向(径向)外侧内侧压应力。 宽度方向(轴向)窄板弯曲(b/t3)时内侧外侧的应力均可忽略为零；宽板弯曲(b/t＞3)时外侧产生拉应力，内侧产生压应力。 图5.5 板料在弯曲过程中的应力、应变状态应力3-5a所示 平衡方程式为 代入平面应变条件下的Mises屈服条件 上式积分的边界条件： 在外表面ρ＝R，σp＝0；在内表面ρ＝r，σp＝0。 （a）材料是理想刚塑性体时，即， 有 （b）材料是按幂函数模型硬化， 即 , 因为 , 有 把σθ突变（可能等于零）的金属层称为应力中性层。其位置可由ρ＝ρσ处σρ的连续条件确定，即： 2) 应变状态 长度方向(切向)外侧伸长应变，内侧压缩应变。 (2) 厚度方向(径向)外侧压缩应变内侧伸长应变。 宽度方向(轴向)窄板弯曲(b/t3)时外侧为压缩应变，内侧为伸长应变宽板弯曲(b/t＞3)时外侧内侧方向的应变近似为零。应变中性 由于体积不变，切向受压而产生压缩变形的内区5层，径向应变增量，总是大于零（dερ0），因此，随着弯曲半径的减小，材料必然要从板的内区向外区做径向移动。 如图3-6b所示，初始中面层在纯弯曲后的板内的位置（曲率半径ρ0），可由体积不变条件得到。 因为 ，从外区 内区 联解两式得 同样，根据体积不变条件 因塑性变形后应变中性层（曲率半径ρε） 的长度不变，即有L＝αρε， 并以R＝r+ηt代入，得 由于 有 即：应力中型层半径小于应变中型层半径 分析可知，临近板初始中面而偏于内区的一层(如图3—6a中第4层)金属，一开始受压缩，随着弯曲过程的进行，这一层不再进一步承受压缩，到某一时刻其塑性应变增量变为零；以后就会受到拉伸，并逐渐恢复它的初始长度，成为应变中性层。 从应变历史来看， 应力中性层先于应变中性层向曲率中心处移动， 因此，板的弯曲变形区应分为三个不同的区域： I区：包括曲率半径大于初始中面的各层， 在弯曲过程中切向始终受拉； Ⅱ区：包括曲率半径小于最终应力中性层的 各层在弯曲过程中切向始终受压； Ⅲ区：包括初始中面与最终应力中性层之间的 各层在弯曲过程中切向先受压后受拉 应变中性层位置向内移动的结果是：外层受拉变薄区范围逐渐扩大，内层受压增厚区范围不断减小，外层的变薄量会大于内层的增厚量，从而使弯曲变形区板厚总体变薄。 结论：窄板弯曲是三维应变平面应力状态；宽板弯曲是三维应力平面应变状态。5.1.2 弯曲质量分析 5.1.2.1. 弯曲裂纹与