【2017年整理】氧化铝陶瓷干压坯体的烧结探讨.pptVIP

氧化铝陶瓷干压坯体的烧成制度探讨;前言;1.干压坯体烧结的特殊性;造粒粉的TG/DTA曲线;干压坯体常用有机物的沸点;应高度关注干压坯体中水分和有机物的排除过程;2.烧结曲线的实践探索;观察图3实测曲线，看到200—700℃升温速率为7.17℃/min，700—1349℃升温速率为9.27℃/min，曲线出现陡坡，即温度突升段。此段升温速率按经验应在1—4℃/min为宜，可见此段温升严重过速。而此段正处窑炉预热段，坯体水份蒸发有机物分解汽化的高速率阶段，所以坯体开裂的原因即在于此段温升过速。鉴于此，我们根据窑炉情况，拟出了建议曲线。曲线见图3。建议曲线主要是将入口至①热电偶处的曲线改为近似斜直线，使升温变得均匀平缓。 ; 干压坯体的成瓷温度一般情况下都小于相同氧化铝含量的热压铸坯体的成瓷温度。干压坯体采用热压铸坯体的烧结温度，就会过烧。过烧的结果使瓷件变脆，也即瓷晶异常长大，玻璃相增多，陶瓷密度下降，气孔增多，机电性能变坏。 为什么干压坯体的成瓷温度会更低一些呢？热压铸工艺中对原料氧化铝细度的要求在3-5μm，颗粒变细则会出现蜡浆流动性变差，脱蜡时流蜡等现象。而氧化铝陶瓷的成瓷温度与原料氧化铝粉体的细度有关，粉体越细，成瓷温度越低；粉体越粗，成瓷温度越高[4]。陶瓷原料越细，不仅会降低成瓷温度，还会大幅度提高陶瓷的各种机电性能。热压铸使用粉体细度3-5μm，所以成瓷温度偏高，陶瓷品质的提高受到了限制；而干压工艺对粉体细度没有限制。特别是干压工艺的原料研磨采用湿法工艺，一般采用搅拌磨、砂磨机等高效超细粉碎设备，粉体在液体作分散介质中可以达到充分分散，所以粉体细度可达2-3μm、1-2μm、亚微米，甚至部分纳米级。这种超细的粉体材料出现了易烧结特性，使相同含量的氧化铝陶瓷的烧结温度降低50-70℃，甚至更多。同时瓷的品质性能达到了质的提升。 ; 部分由于对干压坯体的烧结特性缺乏认识，部分由于长期形成的热压铸高温烧结的习惯，部分由于产品和窑炉条件的限制，现在江浙一带我们经常接到用户由于过烧使瓷的性能指标出现波动的报告。我们的建议是在条件具备的情况下，干压坯件要单独窑炉烧成。这样可以制定更加合适的烧成制度。在陶瓷品质提升的同时，生产线的高温窑炉降低50℃甚至更多时运行，会显著延长钵具窑炉寿命。特别是能耗会降低30—40%，有良好的经济效益和环境效益。在高度重视节能降耗的今天，这点尤为重要，尤其值得提倡。 ;2.2 陶瓷机械性能下降;2.3 瓷件阴斑; 今年初，某新建陶瓷企业出现了严重的瓷件阴斑情况。窑炉为推板窑。肉眼观察到窑炉内灰蒙蒙，看不见光亮的烧成带。后加大烟囱抽力，在烟道上加风扇抽风，炉内逐渐变得清亮。可以看到坯体释放的烟气顺利地被烟囱抽出。瓷件阴斑逐渐变轻，大部分瓷件阴斑消失。说明加大通风不仅保证了窑炉内完全的氧化气氛，防止有机物碳化，同时将烟气排出，防止烟气中的有机物质的分解物、化合物在瓷件表面的沉淀。 ;3.结论;4.烧成曲线的建议