【2017年整理】汽车水泵轴承断裂分析与解决方案.docVIP

汽车水泵是发动机冷却系上的关键部件，其在水泵轴承的一端通过皮带轮输入扭矩，带动另一端的叶旋转发动机大功率、高效率的发展，对水泵轴承提出了更高的性能要求。 某型号汽车水泵在车辆运行大约200小时后发生轴承断轴问题，用户严重抱怨。该水泵轴承型号为WR1938148，产品结构如图1所示，断口发生在法兰盘后部的退刀槽处。为了掌握该水泵轴承断裂的原因，对失效件进行了检验和分析。 1.断口分析 断口形貌如图2所示，疲劳裂纹扩展台阶和条纹清晰可见，根据其特征将断口分为3个区域：起裂源区、疲劳裂纹扩展区、瞬时断裂区。通过肉眼和低倍镜观察发现：1区出现明显的反复摩擦痕迹，因此可以断定此处为疲劳裂纹的起始位置。1区的下方出现放射状条纹，而且有明显的撕裂痕迹，所以该区为疲劳裂纹扩展区。2区的起始位置存在明显的撕裂痕迹，之后又没有出现，这说明裂纹在开始扩展时速度很快。随着裂纹的加深，扩展速度不断减小，最后僵持停留一段时间，在断口上留下停留痕迹。当裂纹扩展到临界值，轴的剩余截面无法克服弯扭复合应力时，就造成以剪应力为主的瞬时剪切疲劳破坏，因此3区存在拉长的韧窝，且有弧形划痕。通过断口的观察和分析可知，断面属典型的弯扭复合疲劳断裂。在开始时，裂纹的起裂和扩展主要以弯曲应力为主，一旦起裂，裂纹扩展速度由快变慢，之后进入裂纹扩展僵持阶段，最后以剪应力为主造成轴的断裂失效。 2.化学成分检验 对断轴取样进行化学成分检验，根据GB/T 18254-2002判定化学成分合格，检验结果见表1。 表1 化学成分（质量分数） （％） 项目 C Si Mn Cr Mo P S Ni Cu 不大于 标准值 0.95～1.05 0.15～0.35 0.25～0.45 1.40～1.65 ≤ 0.10 0.025 0.025 0.30 0.25 试样 1.02 0.24 0.36 1.45 0.03 0.018 0.011 0.06 0.13 材料中的高碳可以得到高含量的马氏体从而保证高的硬度及耐磨性，同时还有利于形成高硬度的碳化物，进一步提高硬度和耐磨性。Si、Mn是常规元素，有利于固溶强化，同时可以提高钢的淬透性。Cr一方面可以提高淬透性，另一方面还可以形成合金渗碳体，使钢中的碳化物细小均匀，从而大大提高钢的耐磨性和接触疲劳强度。 3.硬度检验 水泵轴的热处理工艺及硬度规范见表2，热处理设备采用的是网带炉。经测试断轴的硬度为62HRC，符合规范要求。 表2 水泵轴的热处理工艺及硬度 材料 热处理工艺 硬度/HRC 淬火温度/℃ 冷却剂 回火温度/℃ GCr15 840±10 油 160 58～63 GCr15的Ac1、Ac3分别是760℃和900℃，因此淬火温度定为840±10℃，回火温度根据相关规范要求确定为160℃。关于淬火回火保温时间，和加热炉功率、装炉量以及零件有效壁厚等相关，通常保证零件均匀热透为准。 4.材料金相检验 用断轴制备试样进行金相检验，图3a为心部显微组织图片，马氏体评定为二级，图3b为硬化层碳化物显微组织图片，淬火、回火碳化物二级。其组织有黑区和白区之分，黑区是以板条状马氏体为主的隐晶马氏体，白区是以孪晶马氏体为主的隐针马氏体。 由以上结果来看，轴显微组织由细小结晶马氏体，隐晶马氏体，少量细小针状马氏体，少量残留碳化物和适量的残余奥氏体组成，导致心部硬度较高，韧性较低。同时，在实际应用中,材料总是不可避免存在原始缺陷(如微裂纹、夹渣、偏析等),这些缺陷破坏了材料组织的连续均匀性,导致材料机械强度的降低。在皮带轮的径向载荷冲击作用下，上述缺陷逐步发展成为裂纹, 出现疲劳失效，最终断裂。 5.解决方案 通过检验分析确定断轴属典型的弯扭复合疲劳断裂，其化学成分、硬度、金相组织以及热处理工艺等均满足相关技术规范的要求。但是，淬火后的轴韧性不足，导致弯扭疲劳强度低。其次，根据图1分析显示，皮带轮的载荷通过法兰盘传递至水泵轴承轴，而法兰盘后部的退刀槽存在尖端缺口效应，是应力集中部位，极易出现裂纹源。因此，可以通过改变水泵轴承热处理工艺和优化泵轴几何尺寸的解决方案，来解决水泵轴承断裂的质量问题。 5.1 热处理工艺的优化 为解决淬火后轴的韧性不足问题，采用了表面高频感应淬火工艺，热处理工艺及硬度规范见表3。 表3 水泵轴的高频感应淬火和回火工艺及其硬度 淬火工艺 回火工艺 电压/V 频率/KHz 温度/℃ 时间/S 硬度/HRC 温度/℃ 时间/H 硬度/HRC 390～400 22 870±20 5～5.5 62±3 140±10 2 58～63 表面感应淬火，加热快速和短时间的保温会降低奥氏体的碳含量，这样更容易得到亚结构高密度位错的板条状马氏体而非