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第五章 典型表面加工工艺简介 §6－1 外圆表面加工 外圆车削所能达到的精度 粗车： 12.5～6.3 μm 半精车： 6.3～3.2μm 精车：1.6μm （低于1.6μm。一般采用磨削较为经济） 二．加工路线方案 表面粗糙度要求为1.6μm 时，应采用 ：粗车→半精车→精车 表面粗糙度要求为0.8～0.2μm 时：粗车→半精车→粗磨→精磨 §6－2 内孔加工表面 对于中小直径的精密孔（ μm） 应采用：钻→扩→粗鉸→精鉸 对于铸出或锻出的精密孔（ μm） 应采用：粗镗→半精镗→精镗 对于较大的精密孔（ μm） 应采用：粗镗→半精镗→粗磨→精磨 §6－3 加工工件平面 成批生产一般的平面 应采用：粗铣→半精铣→精铣 加工精度较高的淬硬平面 应采用：粗铣→半精铣→粗磨→精磨 单件小批生产斜面、平面 应采用：粗刨→半精刨→精刨 第六章 工艺规程设计 §6－1基本概念 1. 机械加工工艺过程:是指用机械加工的方法改变毛坯的尺寸、形状和相对位置,并将它加工成零件的全过程。 2. 机械加工工艺规程:将零件的机械加工工艺过程用文件的形式规定下来的工艺文件。 3. 工序:由一个或一组工人在一个工作地点对同一个或对同几个零件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。 4. 工步:在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。 5. 走刀:在一个工步中,如果工件的加工余量需几次切除,则每一次切削就称为一次走刀。 6. 生产纲领:是指零件包括废品率和备品率在内的年产量。 7. 批量:按零件的生产纲领,一年内分期分批地投入生产时,每批零件的数量。 按批量的大小可分为三种生产类型：单件小批生产、成批生产和大批大量生产。（注：不同的生产类型，拟订零件的机械加工工艺路线时有极大的不同） §6－2工艺规程设计 一.定位基准的选择 1. 粗基准的选择原则 = 1 \* GB3 ①应首先保证工件特别重要表面的加工余量均匀(如车床床身的加工，参见教材P 303 图7－12) = 2 \* GB3 ② 一般情况下，应以加工余量最小的表面或者以不需要加工的表面为粗基准，使工件加工以后的壁厚均匀。（参见图7－10） = 3 \* GB3 ③一般情况下粗基准只在机械加工的第一道工序中使用一次，以后不应重复使用，避免毛坯面多次定位而出现较大的定位误差。 2. 精基准的选择原则 = 1 \* GB3 ① 基准重合原则（应尽量选用设计基准和工序基准为定位基准）； = 2 \* GB3 ② 基准统一原则（应尽可能选用能够加工多个工件表面的定位基准为精基准）； = 3 \* GB3 ③ 互为基准原则（当两个工件表面相互位置精度要求很高时，可以互为定位基准，进行多次精加工。如：图7－18） = 4 \* GB3 ④ 自为基准原则（当工件表面的加工余量较小时，应将加工表面本身作为精基准。如：图7－20） 二. 零件的结构工艺性 既能满足机器使用要求、结构形状较为简单、而且便于制造加工的零件结构具有良好的零件结构工艺性，否则，零件的结构工艺性差。 为改善零件的结构工艺性，结构设计时应注意的几项主要原则： = 1 \* GB3 ① 加工表面形状应尽量简单，且应与所使用的刀具形状相一致，以便于加工； = 2 \* GB3 ② 加工表面的形状应有利于刀具的切入或切出； = 3 \* GB3 ③ 应尽量减少加工表面的加工面积和零件重量； = 4 \* GB3 ④ 零件上类似的形状结构尺寸应尽量统一，以减少刀具的种类和换刀次数。 具体参见教材P296 表7－4 零件结构工艺性图例。 三．机械加工工艺路线的拟定 1. 加工阶段的划分 = 1 \* GB3 ①粗加工阶段：其加工目的是尽快切除工件毛坯上的大部分余量或为下一步的半精加工作准备。 = 2 \* GB3 ② 半精加工阶段 加工目的是为精加工作准备或作为中等精度加工表面的最终工序。 = 3 \* GB3 ③ 精加工阶段 其加工目的是使加工表面获得较高的加工精度。 = 4 \* GB3 ④ 光整加工阶段 采用磨削、研磨、刮研等加工手段，使加工表面达到极高的加工精度和表面粗糙度。 一般来说，为减少工件的切削变形，并合理地使用新旧机床，零件的粗精加工要分开进行。 2. 工序的集中与分散 工序集中：将一个零件的工艺过程集中在较少的工序数目内完成，则被称为工序集中。 工序分散：将一个零件的加工工艺过程分散到多道工序内完成，则被称为工序分散。 选择工序集中或工序分散的原则： = 1 \* GB3 ① 从生产类型考虑：单件小批量生产时，一般采用通用切削加工机床，此时宜采用工序集中，以简化组织工作，但生产效率低；成批生产时，宜采用适当的工序分散，以简化工序内容，便