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实验二 智能带传动实验 一、实验目的 1、了解带传动中的弹性滑动与打滑现象及其与承载力的关系。 2、了解带传动实验台的结构原理及其扭矩、转速的测试方法。 二、实验系统 1. 实验系统的组成 图1 实验系统组成框图 如图l所示，实验系统主要包括如下部分： (1) 带传动机构 (2) 主、从动轮转矩传感器 (3) 主、从动轮转速传感器 (4) 电测箱(与带传动机构装为一体) (5) 个人电脑 (6)打印机 2. 实验机构结构特点 (1) 机械结构 本实验台机械部分，主要由两台直流电机组成，如图2所示。其中一台作为 原动机，另一台则作为负载的发电机。 对原动机，由可控硅整流装置供给电动机电枢以不同的端电压，实现无级调速。　　对发电机，每按一下加载按键，即并上一个负载电阻，使发电机负载逐步增加，电枢电流增大，随之电磁转矩也增大，即发电机的负载转矩增大，实现了负载的改变。两台电机均为悬挂支承，当传递载荷时，作用于电机定子上的力矩T1（主动电机力矩）、T2（从动电机力柜）迫使拉钩作用于拉力传感器，传感器输出的电信号正比于T1、T2的原始信号。从动直流发电机2、从动带轮3、传动带4、主动带轮5、主动直流电动机6、牵引绳7、滑轮8、砝码9、拉簧10、浮动支座11、固定支座12、底座13、拉力传感器14、标定杆　　　　原动机的机座设计成浮动结构（滚动滑槽），与牵引钢丝绳、定滑轮、砝码一起组成带传动预拉力形成机构，改变砝码大小，即可准确地预定带传动的预拉力F0。　　两台电机的转速传感器（红外光电传感器）分别安装在带轮背后的环形糟（本图未表示）中，由此可获得必需的转速信号。ε－T2及效率曲线ηT2及数据操作部分主要集中在正面的面板 ，面板的布置如图3所示。 图3 智能带传动实验台面板 在背面备有微机RS232接口主、被动轮转矩放大、调零旋钮等，其布置情况如图4所示电源插座2、被动力矩放大倍数调节3、主动力矩放大倍数调节4、被动力矩调零5、主动力矩调零6、RS-232接口不同型号传动带需在不同预拉力F0的条件下进行试验，也可对同一型号传动带，采用不同的预拉力，试验不同预拉力对传动性能的影响。为了改变预拉力F0，如图所示，只需改变砝码8的大小在接通电源前首先将电机调速旋钮粗调电位器逆时针转到底，使开关断开，细调电位器旋钮逆时针旋到底，电源开关接通电源，按一下清零键此时主被动电机转速显示为0”，力矩显示为.”，实验系统处于自动校零状态。校零结束后，力矩显示为0”。再将粗调调速旋钮顺时针旋转电机起动，逐渐增速，同时观察实验台面板上主动轮转速显示屏上的转速数，其上的数字即为当时的电机转速。当主电机转速达到预定转速（本实验建议预定转速为1200~1300转分左右）时，停止转速调节。此时从动电机转速也将稳定地显示在显示屏上。　　加载　　在空载时，记录主、被动轮转矩与转速。按加载键一次，第一个加载指示灯亮，调整主动电机转速，（此时，只需使用细调电位器进行转速调节）使其仍保持在预定工作转速内，待显示基本稳定（一般LED显示器跳动2~3次即可达到稳定值）记下主、动轮的转矩及转速值。　　再按加载键一次，第二个加载指示灯亮，再调整主动转速（用细调电位器），仍保持预定转速，待显示稳定后再次记下主、动轮的转矩及转速。　　第三次按加载键，第三个加载指示灯亮，同前次操作记录下主、动轮的转矩、转速。　　重复上述操作，直至7个加载指示灯亮，记录下八组数据。根据这八组数据便可作出带传动滑动曲线εT2及效率曲线ηT2。　　在记录下各组数据后应先将电机粗调速旋钮逆时针转至关断状态，然后将细调电位器逆时针转到底，再按清零键。显示指示灯全部熄灭，机构处于关断状态，等待下次实验或关闭电源。　　为便于记录数据，在实验台的面板上还设置了保持键，每次加载数据基本稳定后，按保持键即可使转矩转速稳定在当时的显示值不变。按任意键，可脱离保持状态。RS－232通讯线 在DCS-Ⅱ型带传动实验台后板上设有RS232串行接口，可通过所附的通讯线直接和计算机相联，组成带传动实验系统将随机携带的通讯线一端接到实验机构RS232插座，另一端接到计算机串行输出口（串行口1#或串行口2#均可，但无论连线或拆线，都应先关闭计算机和实验机构电源，以免烧坏接口元件）打开计算机，实验系统，首先选择然后点击 “数据采集”菜单，等待数据输入。将实验台粗调速电位器逆时针转到底,使开关断开，细调电位器也逆时针旋到底。打开实验机构电源，按清零键，几秒钟后，数码管显示，自动校零完成。　　顺时针转动粗调电位器，开关接通并使主动轮转速稳定在工作转速（一般/m左右），按下加载键再调整主动转速（用细调电位器），使其仍保